紫外分光光度法测定电镀锡板表面涂油量

涂油量是电镀锡板产品关键指标之一。通过对有机萃取剂、吸收波长、校准曲线等研究,建立了紫外光度法测定电镀锡板表面涂油量检测方法。选择正庚烷作为有机萃取剂,吸收波长为270 nm,油质量浓度在10.00~100.00 mg/L范围内,吸光度与涂油质量呈线性关系,线性回归方程为y=121.710 x+0.965。应用该方法检测电镀锡板表面涂油量,检测结果相对标准偏差为-2.81%~2.57%%,加标回收实验回收率为97.2%~103.2%。该方法与重量法比对,检测结果无显著性差异,完全满足电镀锡板表面涂油量指标监控要求。

镀锡板表面涂油量测定方法研究

对测定镀锡板表面涂油量的测定方法进行了综述,这些方法包括重量法、亲水天平法、分子光谱法和椭圆偏振法等。对椭圆偏振法的入射角和波长进行了探讨。

冷轧产品板面防锈油涂油量的控制方法

专利号:ZL201110124722.4专利权人:宝山钢铁股份有限公司设计人:祁庆琚陈红星王印旭魏军胜本发明公开了一种冷轧产品板面防锈油涂油量的控制方法,该方法是将石油溶剂与防锈油按比例混合成混合液,将冷轧产品试样制成涂油试样基板,将涂油试样基板用上述混合液进行处理,从而获得针对不同防锈油的具有一定涂油量的涂油试样。发明冷轧产品板面防锈油涂油量的控制方法具有可控性强、结果准确、重复性好等特点,可以对多种防锈油获得同大生产中同样的涂油量,而且可以根据需要控制不同的油膜厚度,并且对不同防锈油也可以获得同样的涂油量,在此基础之上对不同防锈油的性能进行评价,避免因涂油量不同而造成的性能对比差异,从而可以作为在实际生产中防锈油选用及防锈油改进方向确定的重要依据。

防锈油不同涂油量对冷轧钢板腐蚀行为的影响

采用盐水浸泡实验探讨了0.4,0.9,1.2和1.7 g/m24种涂油量对冷轧钢板腐蚀行为的影响。结果表明,在5%Na Cl溶液中浸泡4 h时,涂油量为1.7 g/m2的钢板保护效率最高,为52.13%,涂油量为0.4 g/m2的钢板保护效率则最低,只有29.2%;浸泡20 h时,1.2和1.7 g/m2两个涂油量的钢板锈蚀等级能保持B级。EIS和Mott-Schottky数据表明,在同一浸泡时间下,涂油量越大的试样其电荷转移电阻越小,载流子密度越大,耐蚀性更好。

酸洗汽车板涂油缺陷的研究及应用

以酸洗汽车板发生的涂油缺陷问题为研究对象,针对酸洗汽车板整卷单侧溢油、涂油量不稳定、局部漏涂、边部过涂油等问题,采取了调整刀梁间隙、进行速度补偿、增加吹扫装置、更换涂油机高压电源配置等相应措施后,酸洗汽车板涂油缺陷的发生率从12.5%降到0.8%以下,满足了生产需求。

不同涂油量对汽车钢DC06电化学腐蚀行为影响规律研究

利用恒温恒湿试验、电化学极化曲线测试及微区电化学阻抗测试试验对不同涂油量的DC06钢板在不同温度条件下的腐蚀规律进行了研究。结果表明:DC06钢板的腐蚀速率随温度增加而逐步提高,且当温度为40℃时,发生了严重的点蚀现象,随温度增加,腐蚀加快的程度越高。随着涂油量增加至1500 mg/m^(2),钢板的腐蚀速率下降了20%左右;DC06钢板在粗糙度为1.2μm时具有最佳的耐腐蚀性能;DC06钢板腐蚀产物的活性溶解程度随温度的增加而加大,防锈油无法在高温条件下形成稳定的保护膜层,钢板表面存在不均匀的微区阻抗特性,共同导致高温条件下DC06钢板耐蚀能力的下降。

热镀锌产品表面涂油量与油膜均匀性控制方法研究

本文阐述了某镀锌产线静电涂油机和在线油膜测厚仪的工作原理,以及二者配合解决镀锌钢板表面涂油量和油膜均匀性控制问题。针对不同问题,制定了相应措施:改变均衡辊压下的控制方式,既达到了对带钢表面油滴进行碾压均衡的作用,也大大减轻了对均衡辊的磨损;将涂油机上下刀梁高压电极改造成正/负,减弱尖端放电效应,改善带钢边部涂油量大的问题;在涂油机涂油量控制系统中设定不同油品的涂油量补偿值,使得带钢表面实际油膜厚度达到客户订单要求。

钢板涂油状况对其成形性能的影响

本文综合国外最近发表的文献,介绍了钢板涂油后存放时间、钢板表面油膜重量的变化以及涂油(润滑剂)的种类、涂油量、钢板的品种和冲模材料对钢板成形性能的影响。

热镀锌无铬钝化板涂装不合格原因分析

针对本钢热镀锌无铬钝化板产生的涂装不良问题,通过现场调研、表面膜层测厚、模拟喷粉涂装以及采用扫描电镜及X射线能谱仪对涂装不良钢板表面和涂装良好钢板的表面分别进行了微观观察和元素定性分析,探讨了涂装不良缺陷的产生原因和消除措施。结果表明,本钢热镀锌无铬钝化板涂装不良缺陷主要由于表面存在大量有机污染物,使用酒精有机溶剂长时间浸泡可以去除,钢板表面的有机污染物是影响其喷粉涂装附着力的主要因素,通过涂油量的减少或可减轻或消除此类问题。

静电涂油机在镀锡重卷机组上的应用

介绍了梅钢冷轧厂镀锡重卷机组上旋转喷雾式静电涂油机的工作原理和用途，重点阐述了涂油机的结构原理和涂油量精确控制方法，并根据实际使用情况，提出了涂油机的日常维护重点与常见故障及其解决方案。

侧围外板批量生产模具优化方法

针对汽车侧围外板批量生产中板料表面粗糙度、力学性能、温度以及涂油量等变化的不利因素,提出了调整模具压边力、拉深筋、压料面以及涂油监控等方法,并总结了不等厚压料间隙参考数据,保障了生产稳定性,可为批量生产过程中模具优化提供参考。

药芯焊丝焊缝白点缺陷分析

通过对某药芯焊丝用户焊缝金属试样断口上的白点进行分析,发现白点呈“鱼眼”状,并且主要聚集于Ti-Al-Mn系夹杂物处,焊缝白点实质是由焊缝金属内的扩散氢造成的局部氢脆。通过对比药芯焊丝生产及试验过程各工艺,检测冷轧钢带中氢的含量,采取降低钢带表面涂油量等措施,最终确定焊缝内的扩散氢来源于冷轧钢带表面的防锈油。作为药芯焊丝原料的冷轧钢带,其涂油量应与用户清洗工艺和清洗能力匹配,若未清洗干净被带入药芯焊丝成品中,会导致出现焊缝白点缺陷,影响焊接质量。

汽车用冷轧板DC04冲压开裂原因分析

针对安钢冷轧板DC04冲压汽车门内板时产生开裂,进行了断口扫描电镜分析,并与某钢厂产品进行了化学成分、金相组织、力学性能及表面状态对比分析。分析表明,安钢产品断口为脆性沿晶开裂,是典型的解理断裂,而两家材料的化学成分、金相组织、力学性能及表面粗糙度相差无几,但由于安钢产品的表面涂油量少、激光毛化未形成致密微小凹坑,储存润滑油少,导致冲压过程开裂。在生产工艺不变情况下,将冷轧板DC04涂油量提高至1 200 mg/m^(2),平整辊采用电火花毛化改善润滑条件,产品冲压全部合格。

冷轧钢板表面质量对锆化膜性能的影响

为明确材料表面质量对错化膜性能的影响规律,在不同粗糙度、涂油量、元素富集程度以及色差缺陷板料表面制备错化膜,利用扫描电镜、X射线荧光光谱仪及电化学工作站等分析手段研究了错化膜表面形貌、膜质量、耐腐蚀性等性能。结果表明:钢板表面粗糙度对错化膜膜质量及耐腐蚀性影响显著,提高材料表面&值以及降低RR值可以提升错化膜耐腐蚀性。适当提升材料表面涂油量,可以提升错化膜耐腐蚀性。钢板表面元素富集程度较大或者存在色差缺陷均会降低错化膜耐腐蚀性。

烟用内衬纸动摩擦系数对上机适应性的影响

为了解决烟用内衬纸上机时所受阻力较大,从而导致内衬纸易跑位、塞机等质量问题。通过调节烟用内衬纸的涂油量大小、内衬纸的压纹方式、在线涂抹石蜡水等方法,以此研究不同处理方法对内衬纸上机适应性的影响。结果表明:(1)动摩擦系数与涂油量呈显著负相关,在同一基纸上,涂油量越高,动摩擦系数越小,降幅可达12.7%;(2)预压纹会降低内衬纸动摩擦系数大小,降幅可达25.1%;(3)在线压纹会提高内衬纸动摩擦系数大小,增幅达15.2%;(4)涂抹石蜡水会大幅度提高内衬纸动摩擦系数大小,增幅达54.6%。预压纹内衬纸最大限度地降低了动摩擦系数,极大地改善内衬纸的上机适应性,为行业相关内衬纸的工业生产提供参考和借鉴。

防锈油对DP590钢腐蚀行为的影响

采用不同量防锈油对DP590钢进行涂装。通过透射电子显微镜(TEM)观察了DP590钢的微观结构;通过接触角测量仪、扫描电子显微镜(SEM)、盐雾腐蚀试验等研究了防锈油涂油量对DP590钢表面润湿性和耐蚀性的影响。结果表明:DP590钢组织主要由粗大的铁素体和少量马氏体组成,平行板条状马氏体穿插分布在铁素体内部,与铁素体交错形成类似纤维状双相混合组织;DP590钢表面的腐蚀坑主要为由夹杂物诱发的尺寸较小的点蚀孔和马氏体相与铁素体相之间电偶腐蚀形成的尺寸较大溃疡状腐蚀坑;随着涂油量的增加,DP590钢表面接触角呈现先增大后减小再增大趋势;防锈油在短期内对DP590钢表面具有较强的防护作用,按800 mg/m^(2+)中涂油量对DP590钢进行涂装,不仅能获得最好的防护作用,而且还可以节省防锈油的涂装成本。

季节温度对汽车铝板冲压成形性的影响

为解决汽车铝板零件在夏季批量生产过程中的开裂缩颈问题,提升汽车铝板的成形稳定性,研究了季节温度对铝板拉延成形性的影响,通过对比分析铝板在冬季与夏季的力学性能以及汽车铝板表面原厂润滑油的粘度随季节温度的变化对铝板成形性的影响,得到了铝板表面原厂润滑油在冬季和夏季的涂油量的最佳参数。研究发现:夏季铝板表面原厂润滑油的粘度较冬季明显降低,且经过清洗机清洗后铝板表面原厂油膜残油量较冬季减少,且与冲压清洗油组成的混合油膜的粘度降低,致使铝板在拉延过程中与模具表面的摩擦因数增加,导致铝板在夏季的成形性变差。因此,夏季时适当提高铝板表面原厂润滑油的涂油量可明显降低板料表面的摩擦因数,有效提升夏季铝板成形性,消除开裂缩颈问题。