涡旋曲面薄壁微细铣削试验研究

涡旋薄壁结构是一种典型的曲率变化的曲面薄壁结构,变曲率的曲面薄壁结构在电子、汽车及航空航天等领域应用广泛。此类薄壁结构在加工过程中时常会存在毛刺、尺寸误差及刀痕等缺陷,加工质量难以保证。在借鉴深切缓进给磨削工艺的前提下,提出了一种大切深缓进给的涡旋曲面薄壁微细铣削工艺,以表面粗糙度R_(a)、尺寸误差Δ_(w)及毛刺高度h为加工质量评价指标,进行了微细铣削试验研究,探究了关键铣削参数(每齿进给量f_(z)、轴向切深a_(p)、径向切深a_(e)及主轴转速n)对加工质量的影响,并进行了关键铣削参数优化研究,识别出了较优的切削参数组合,并成功进行了高质量涡旋曲面薄壁微细铣削试验验证。

一种涡旋面轮廓度误差高精度评定算法的研究

为评定涡旋压缩机涡旋齿面轮廓度误差,提出了采用一种基于最小二乘法的逼近优化算法对涡旋面轮廓检测数据进行计算,并将计算结果与德国Zeiss公司UMC 550S型三坐标测量机的计算结果进行比较。最小二乘逼近优化算法与三坐标测量机的计算结果曲线重合度达99%以上,且精度均可达0.0001mm。结果表明了该算法的正确性和实用性,对涡旋面轮廓度误差进行高精度评定具有参考意义。

涡旋型齿面轮廓度误差算法设计与仿真

研究涡旋压缩机的涡旋齿面轮廓度问题,提高面轮廓度的评定精度。由于涡旋齿的设计、加工、测量三基准不重合,以及装夹、定位、标定等不稳定因素都会给涡旋齿面轮廓带来误差,影响面轮廓度评定精度。为了减小上述"非加工误差"对面轮廓度误差评定精度的影响,提出了基于最小二乘的逼近优化算法,优化了线轮廓度算法使其满足面轮廓度的要求。优化的难点在于减小"非加工误差"的影响,反映出实际加工性能。仿真数据测试结果表明:改进方法能较好地克服"非加工误差"影响,提高了面轮廓度评定精度,为涡旋压缩机的三坐标测量专机可靠的面轮廓度设计优化提供了依据。