奥氏体不锈钢均匀表面的涡流阵列检测技术应用

为了了解奥氏体不锈钢均匀表面的涡流阵列检测技术的检测能力,对比分析了2个奥氏体不锈钢工件均匀表面的检测结果,并与传统的溶剂去除型着色渗透检测技术的检测结果进行了对比。结果表明:对于奥氏体不锈钢均匀表面的检测,涡流阵列检测技术能够在一定程度上对表面开口浅缺陷进行深度评估,其表面开口浅缺陷和埋藏浅的近表面缺陷的检测能力也优于溶剂去除型着色渗透检测技术;对于表面开口应力腐蚀开裂和孔蚀的检测,前者的缺陷分辨力略低于后者,但缺陷显示对比度和缺陷检出率却高于后者。

薄钢板涂层质量的涡流阵列检测与超声检测

利用涡流阵列和水浸超声检测系统对表面覆有铜涂层的薄钢板进行检测,通过两种方法开展了钢板检测对比试验,结果表明:两者均能实现此种材料涂层质量的二维成像检测;经综合比较分析,涡流阵列检测得到的结果优于水浸超声检测得到的结果,其图像清晰可靠、信噪比高,与产品表面涂层的实际质量状况一致;涡流阵列检测技术对于金属表面涂层的质量检测和性能表征具有很好的效果。

涡流阵列检测缺陷的理论基础和仿真分析

针对独立研发的一套具有检测效率高且可大面积扫查涡流阵列检测技术的装置进行了系统研究.深入探讨了其工作的理论基础,并利用COMSOL有限元软件对系统进行了仿真分析.仿真结果显示该涡流阵列传感器可以对导体表面裂纹缺陷形状位置进行快速有效地判定,由此可对现实中评估裂纹缺陷起指导作用,促进实际缺陷检测的发展,提高实际缺陷检测的效率.

基于我国锅炉压力容器典型金属材料的涡流阵列检测灵敏度研究

针对ASME提出的涡流阵列检测灵敏度对于我国锅炉压力容器典型金属材料的适用性问题,本文通过软件仿真和实验的方式研究了材料和焊缝的涡流阵列检测灵敏度适用性及其影响因素。结果表明,ASME规定的涡流阵列检测灵敏度在一定程度上适用于我国的锅炉压力容器金属材料和焊缝,但非铁磁性材料涡流阵列检测灵敏度并不是最小检测灵敏度,并且涡流阵列检测灵敏度会受到探头线圈尺寸、探头工作模式、工件材质和热处理的影响。

超导电缆不锈钢护套焊缝的涡流阵列检测

针对常规无损检测方法无法满足超导电缆不锈钢护套焊缝检测要求以及较高检测效率要求的问题,采用涡流阵列检测技术对电缆不锈钢护套焊缝进行检测,通过研究检测频率、提离效应等对检测信号的影响,确定适用于薄壁不锈钢护套焊缝检测的涡流阵列检测工艺,分别在带有人工缺陷和自然缺陷的试样上进行工艺验证,同时采用X射线和工业计算机层析成像等检测方法验证涡流阵列检测工艺的有效性,为后续实现超导电缆不锈钢护套焊缝的在线实时检测提供依据。

金属波纹管的阵列涡流检测

制作了多层不锈钢薄板和金属波纹管人工缺陷试样并进行阵列涡流检测试验,研究了阵列涡流检测的检测能力及技术特点。试验结果表明,阵列涡流检测技术能有效检测多层不锈钢薄板和金属波纹管的表面及内部线性缺陷;缺陷信号幅值和相位与缺陷埋藏深度有关,可通过幅值和相位来综合判断缺陷的埋藏深度。

涡流阵列检测技术的发展及应用

介绍了涡流阵列检测技术的检测原理，针对涡流阵列几项关键技术的国内外发展现状进行了深入研究，如涡流阵列探头设计、激励检测模式、多路复用技术与处理技术、缺陷特征提取、分类识别和成像技术、阵列检测技术与其他检测方法的集成等，并详细阐述了阵列检测技术的发展及重要应用。

铝合金熔焊缝表面缺陷阵列涡流检测的仿真和试验

分析了铝合金熔焊缝的特点,通过仿真和试验分析了铝合金熔焊缝不同区域对电导率的影响,以及焊缝表面形状对涡流检测信号的影响。结果表明,采用阵列涡流检测方法可以检测出铝合金熔焊缝表面尺寸为3.0mm×0.2mm×0.3mm的人工槽缺陷。

铝合金熔焊缝的阵列涡流检测工艺

由于渗透检测中的渗透剂具有较强的渗透性,需考虑残留的渗透剂与产品的相容性问题,且渗透剂喷灌中的氟利昂对环境有污染,开展了铝合金熔焊缝涡流阵列检测技术的研究工作。结果表明,铝合金熔焊缝表面缺陷涡流阵列检测工艺可替代原有的着色渗透检测工艺。

基于ZYNQ的阵列涡流无损检测系统

圆柱形金属试件的阵列涡流检测可以通过几个围绕试件布局的阵列线圈组成的探头来完成,阵列涡流探头由完全相同的8个线圈组成并在一定的空间结构下完成对金属试件的探测。设计1个基于Zynq-7020的阵列涡流检测系统,该系统借助激励通道的8个模拟开关可以对一个或多个线圈进行激励,借助一个8选1模拟开关可以对8个阵列线圈进行分时采集,通过数字相敏检波算法完成对信号的提取。试验结果表明,此系统可以保存、传输、处理阵列探头的激励信号和感应信号,并完成测量阵列探头灵敏度的试验任务。

核电厂汽轮机轮槽PCB线圈式阵列涡流检测应用研究

核电厂汽轮机中末级叶片工作条件复杂,叶根、轮槽的接触状态受高温高湿的工作环境影响,可能引发裂纹的产生进而造成严重的汽轮机损伤事故。因此核电厂汽轮机轮槽的检测尤为必要。与原有检测手段相比较,本文提出的柔性PCB线圈式阵列涡流技术检测汽轮机轮槽的方案,对复杂曲面进行检测,检测过程快速可靠。首先,根据轮槽应力集中情况,参照国内外涡流检测标准,制作了轮槽对比试块。再根据柔性PCB线圈设计了专用检测工具,对轮槽对比试块了进行前期的试验检测达到要求后,最后再在核电站现场开展了实际工程验证,效果良好。

电站水冷壁热疲劳裂纹的阵列涡流检测方法研究

利用阵列涡流检测技术,研制采用双通道四线圈曲面阵列涡流探头,利用电火花刻槽技术制作对比试块以确定涡流检测灵敏度,对水冷壁热疲劳裂纹进行在役检测,结果表明,该方法可以在不用打磨水冷壁管的前提下,完成水冷壁管子热疲劳裂纹的在役检测。

水电站过流部件涂层下裂纹检测方法对比

水电站过流部件涂层下存在裂纹会直接导致部件抗疲劳强度下降,影响机组安全。为实现涂层下裂纹检测,本文在对比多种常用无损检测方法基础上,优选出涡流检测作为过流部件检测方法,并对3种涡流检测方法进行试验分析。结果表明:脉冲涡流检测的检出效率较低且易受裂纹方向的影响,很难满足现场快速检测的要求;交流磁场检测无法穿透涂层,不能进行裂纹检测;阵列涡流检测能有效检测涂层下裂纹,适用于现场实施的过流部件涂层下裂纹检测。

大型球罐对接焊接接头的阵列涡流检测应用

大型球罐已广泛应用于石油化工、化肥、橡胶合成等行业,因球罐自身结构设计原因,其本身制造工艺难度大,且往往用于承载危险性较大介质和承受较高压力。对球罐本体进行100%表面无损检测是国家相关技术法规的强制性要求。研究采用阵列涡流检测新技术,对球罐本体对接接头焊缝进行无损检测应用探究。介绍了阵列涡流检测技术原理、球罐基本参数以及所采用的阵列涡流检测系统,开展了现场实际工程检测,经常规磁粉检测复验,验证了阵列涡流技术对球罐本体对接接头焊缝近表面缺陷的检测有效性及可行性。

核电厂液力耦合器齿轮的阵列涡流检测应用

核电厂液力耦合器的齿轮缺陷可能造成机组蒸发器给水量不足或大幅波动,甚至可能导致蒸发器水位降低引发紧急停堆,因此耦合器的齿轮检测尤为重要。与原有的渗透检测和磁粉检测相比较,本文提出阵列涡流技术检测液力耦合器齿轮的方案,可直接通过检修口进行检测,无需拆解耦合器,节约成本。首先,设计适形阵列涡流探头,再参照国内外涡流标准制作对比试块进行前期的试验检测,待试验检测结果良好后,再在核电站现场开展实际工程检测,根据结果显示,对齿面的轻微划痕有较为明显的信号显示。