洗涤时间对毛/涤织物起毛起球性能的影响

文章研究了不同的洗涤时间对不同比例的毛/涤机织物起毛起球性能的影响。洗涤后的织物进行了起毛起球性能测试与起球个数的统计分析。结果发现,织物经不同时间洗涤后,抗起毛起球性能随着洗涤时间的增加有着不同程度的恶化。毛/涤织物的混纺比例和织物的经纬密是影响织物抗起球性能的主要因素。对于纯毛织物,经纬密度小的织物,随着洗涤时间的延长,织物的起球个数增加;对于毛/涤织物,毛含量高的织物,随着洗涤时间的增加,织物的起球个数减少。

影响毛/涤织物折皱回复性能因素探讨

通过方差分析和回归分析的方法对实验数据进行处理,探讨了毛/涤混纺织物的折皱弹性与织物紧度、纱线混纺比、纱线捻度以及纱线细度之间的关系。

不同黏衬状态下毛/涤织物的抗皱性能研究

选取6种毛/涤混纺织物,使用YG541E型智能式织物折皱弹性仪,分别测试3种黏衬状态下试样的折皱回复角,根据折皱回复角的大小来判断织物的抗皱性能。利用Excel软件,分析不同黏衬状态对试样抗皱性能产生的影响,结合SPSS软件,判断黏衬状态对试样抗皱性能的潜在影响程度。研究发现:黏衬状态对试样的抗皱性能产生了显著影响,且试样的抗皱性能高低依次为:黏衬B(薄型)试样>无黏衬试样>黏衬A(厚型)试样。

毛/涤织物起拱与折皱回复性能的探讨

织物的拉伸回弹ＲＴ越大，织物的起拱回复性越好。随毛／涤混纺织物中的羊毛比例增加，织物的起拱恢复性能有所改善，Ｗ７０／Ｐ３０时的抗拱性最好。毛／涤混纺织物中的涤纶比例增加时，织物的折皱性能有所改善，Ｗ７０／Ｐ３０时的折皱恢复性最好。

前处理工艺对毛/涤织物疏水改性效果的影响

针对毛/涤织物中羊毛和涤纶表面没有足够的反应活性位点,难以进行化学改性,制约了毛/涤织物在超疏水方面的表现等问题,先采用紫外光照射,再用过氧化氢对毛/涤织物进行前处理,使用二氧化硅对毛/涤织物进行疏水改性,通过静态接触角测试、扫描电镜观察、羊毛 Allw rden 反应实验等方法分析前处理工艺对织物疏水性能的影响。结果表明:当织物经紫外光照射后再用双氧水处理时,紫外光照射先使羊毛表面拒水性细胞膜消除,双氧水处理进一步破坏了羊毛表面的鳞片层,使羊毛表面暴露出较多的化学反应位点,因此,硅颗粒更容易沉积在羊毛表面,赋予羊毛织物超疏水特性。

基于溶胶-凝胶技术的毛/涤织物疏水改性研究

超疏水织物因其广阔的应用前景,深受人们的关注。文章以毛/涤织物为基材,探索不同粒径尺度溶胶整理毛/涤织物构造有效微-纳米复合结构的改性方法;并利用扫描电镜、红外光谱、热分析仪和视频接触角测量仪对改性织物的结构和性能进行表征和分析。结果表明:通过控制溶胶-凝胶工艺,可成功制备几十纳米至几百纳米不同粒径的纳米颗粒,将不同尺度纳米硅球原位结合到纤维表面,能够在纤维表面构造有效的微-纳米多级复合结构;再使用含疏水性长链的硅烷对粗糙表面进行改性,可开发具有超疏水特性的毛/涤织物。

细纤维低号纱粘涤织物的染整工艺研究

探讨细粘胶纤维和细涤纶纤维低号纱混纺织物连续化生产的可行性．运用松式、低张力和短流程的连续式印染加工方法，生产出了具有防缩免烫和仿丝绸效果的高档粘涤织物，总结出了一套较为成功的细纤维低号纱粘涤织物染整工艺．

为什么含涤织物染后定形易产生彩点?

问：为什么含涤织物染后定形易产生彩点？ 答：以涤纶或含涤纶为主的织物在染色后定形时，织物表面容易产生大小不同、颜色不均的“色点”。尤其是染中浅色泽时，这个现象愈加突出，往往会因此造成批量降等。涤棉或涤粘织物，在定形时还容易产生涤向棉的“渗色”，即涤纶上的染料，会扩散沾附到相邻的棉（粘）组分上，使棉（粘）色光甚至色相发生异变。这不仅会显著影响织物外观的色泽、风格，还会导致染色牢度下降。这种情况特别是生产只染涤而棉留白的“闪白”风格，以及染涤棉二相异色的“闪白”风格品种时，对染品的影响尤为严重，往往会因“闪白”、“闪色”不分明，达不到客商要求而无法出货。

智能导湿涤棉织物的制备及温敏湿热管理行为

以N,N-二甲基(甲基丙烯酰氧乙基)氨基丙磺酸内盐为单体,采用紫外光照射法制备具有高临界溶解温度(UCST)的聚合物PDMAPS,再将其喷涂至疏水改性涤棉织物表面,得到温敏导湿涤棉织物。研究了PDMAPS的结构和温敏性,并系统评价温敏导湿涤棉织物的微观结构、温敏亲/疏水性转变及温敏透湿性。结果表明:PDMAPS具有可逆的温敏亲/疏水性转变功能,在20℃时(UCST),喷涂PDMAPS一侧转为亲水性,而未喷涂PDMAPS一侧仍为疏水性,从而构建润湿性梯度,透湿量可提升至5497.5 g/(m^(2)·24 h),显示出优异的温度自适应湿热管理功能。

废旧涤/棉混纺织物回收再利用研究进展

随着人们生活水平不断提升,服装更换周期缩短,废旧纺织品的处理问题日益凸显。文章针对目前废旧涤/棉混纺织物量大但回收利用率低的现状,主要介绍了此类织物回收再利用的常用方法,详细阐述了醇解法、离子液体法、水热法分离涤棉的研究进展,并对回收利用废旧涤棉纺织品的前景进行了展望。

涤棉混纺织物分散/活性染料一浴一步法染色应用

涤棉混纺织物采用常规工艺进行染色能够获得较好的色牢度,但是染色时间长而且污水处理成本高,不符合低碳环保的要求。采用分散/活性染料一浴一步法染色改进工艺替代常规工艺。在常温(40℃)状态下,以元明粉150 g/L,促染剂1 g/L,2℃/min升温至80℃并保温1 min,以1℃/min升温至95℃并保温1 min,以1℃/min升温至127℃并保温30 min进行分散染料与活性染料染色。实验结果表明,染色织物耐干摩擦色牢度可达4~5级,耐湿摩擦色牢度可达3~4级,耐皂洗色牢度可达4~5级,耐汗渍色牢度达到4~5级,同时能够缩短染色时间、节约用电、减少污水排放,对降低生产成本起到了积极作用,满足了实际生产需求。

聚酯聚醚和聚氨酯类吸湿排汗助剂在涤氨弹性织物中的应用

采用浸渍-浸轧两步法,先用2%(omf)聚酯聚醚类吸湿排汗助剂在聚酯纤维表面交联,再利用20 g/L聚氨酯类吸湿排汗助剂通过与裸露的聚酯聚醚类整理剂的聚醚嵌段结合形成一层膜,赋予聚酯织物优异的吸湿速干性能(洗前0.38 g/h,30次水洗后为0.33 g/h)和耐洗性,同时还可改善织物的抗起毛起球性能(由3~4级提升至4~5级),且不影响耐皂洗色牢度。

浅析涤棉织物的抗菌抗起毛起球多功能整理

为了制备抗菌抗起毛起球多功能的涤棉织物,对国内外相关研究进展进行了综述。系统分析了抗菌整理剂、抗起毛起球整理剂的种类、抗菌机制、优缺点等。

染料改性石墨烯的制备及其在毛/涤混纺织物抗静电整理中的应用

针对当前石墨烯类纺织功能整理剂同织物的结合牢度差的问题,文章首先制得还原氧化石墨烯(rGO),然后采用对氨基偶氮苯-4-磺酸(ASA)重氮盐对其进行共价接枝,得到染料改性石墨烯(S-rGO)。利用红外光谱、X射线光电子能谱仪、拉曼成像光谱等手段对S-rGO的结构进行了表征。然后将S-rGO作为抗静电整理剂用于毛/涤混纺织物的抗静电整理。结果表明:ASA分子的接枝可提高rGO与织物的亲和力,经S-rGO整理后的织物静电半衰期值相对空白对照织物明显降低,且经20次水洗后,织物的静电半衰期值变化不大,体现出良好的耐水洗性能。

涤棉织物耐碱分散染料/活性染料同浆印花工艺研究

为解决常规分散染料不耐碱,造成其无法和活性染料在同浆碱性条件下印制涤棉织物的问题,采用高耐碱分散染料和活性染料进行涤棉织物同浆印花。分析了色浆中NaHCO_(3)、六偏磷酸钠、防染盐S、尿素的用量,以及焙烘、汽蒸的温度和时间对印花织物得色量的影响,确定了最佳同浆印花工艺条件:NaHCO_(3)质量分数为2%、六偏磷酸钠质量分数为1%、防染盐S质量分数为1%、尿素质量分数为3%;105℃下汽蒸8 min, 180℃下焙烘2 min。研究表明,耐碱分散染料/活性染料同浆碱性印花并采用汽蒸-焙烘固色工艺流程,具有工艺步骤少、流程短、节省能耗的特点,所得织物可达到传统两相法印花织物K/S值,且织物具有良好的耐摩擦色牢度和耐洗色牢度。

PEDOT∶PSS化学镀银涤棉织物电磁屏蔽性能研究

为了制备具有良好电磁屏蔽性能的织物,以化学镀银的方式在涤棉织物表面构建银层,通过浸渍的方式将聚(3,4-乙烯二氧噻吩)聚(苯乙烯磺酸钠)(PEDOT∶PSS)负载到镀银涤棉织物表面,制备PEDOT∶PSS镀银涤棉织物,研究了镀银时间对PEDOT∶PSS镀银涤棉织物导电性能和电磁屏蔽性能的影响,对织物表面形貌、X射线衍射曲线、热重曲线等进行了测试与表征。结果表明:织物表面成功镀覆银层,检测到银元素,PEDOT∶PSS较均匀地负载在镀银织物表面;镀银时间为45 min时,X波段(8.2 GHz~12.4 GHz)电磁屏蔽效能达到21.9 dB,镀银时间为60 min时,电磁屏蔽效能为23.8 dB。认为:当镀银时间达到45 min及以上时,PEDOT∶PSS镀银涤棉织物具有良好的导电性能和电磁屏蔽性能。

涤棉织物的有机硅改性水性聚氨酯拒水整理

以异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)、聚氧化丙烯二醇(PPG)、N-甲基二乙醇胺(MDEA)和双端羟乙基封端有机硅为主要原料,制备有机硅改性水性聚氨酯整理剂,并将其用于涤棉织物的整理,通过红外光谱(FTIR)、扫描电镜(SEM)、场发射扫描电子显微镜、接触角等表征织物性能的变化。结果表明:制备的拒水整理剂可在织物表面成膜,有机硅链段与其他链段间相容性良好;整理织物经冷热与多次摩擦处理后,仍可表现出优异的拒水性能。

涤棉织物分散/活性染料一浴染色工艺

采用预处理剂DM-2022对涤棉针织物进行处理后,通过单因素实验得到优化的预处理工艺:DM-2022 5 g/L,NaOH 1 g/L,40℃保温20 min;再采用分散染料、活性染料一浴染色。结果表明,一浴染色工艺流程比传统二浴法染色工艺短,每缸染色时间缩短4 h;当染料用量小于2.5%,得色约比二浴法深40%,上染率达到80%以上,耐皂洗色牢度达到3~4级,生产成本降低,污水排放量减少,符合低碳环保要求。