液体端羧基丁腈橡胶改性双马来酰亚胺结构胶粘剂(Ⅱ)DACPE固化BMI体系胶粘剂的改性及形态结构

液体端羧基丁腈橡胶 (CTBN)改性双马来酰亚胺树脂 (BMI)中 ,不同共混方式、不同分子量及不同- CN含量的 CTBN对 DACPE体系双马来酰亚胺胶粘剂力学性能的影响不同 ,由此选择性能优异的CTBN制备出改性 4 ,4′-双 (对 -氨基苯甲酰基 )二苯醚 (DACPE)固化 1

液体端羧基丁腈橡胶改性双马来酰亚胺结构胶粘剂(Ⅰ)双马来酰亚胺树脂及胶粘剂的合成

介绍了三种芳香二胺制备双马来酰亚胺树脂的方法及其固化物和芳香二胺改性固化物的力学性能及热性能 ,从中选出力学性能较好的双马来酰亚胺固化体系胶粘剂。

液体端羧基丁腈橡胶改性氰酸酯树脂的结构与性能

采用液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)对氰酸酯树脂(CE)进行共混改性。利用红外光谱、扫描电子显微镜等手段表征共混物的结构,测定其力学性能、耐热性等。实验结果表明,液体端羧基丁腈橡胶改性氰酸酯树脂可形成典型的海岛状共混结构;当面均粒径为2～3μm时,增韧效果最佳;当CTBN加入10份时,冲击强度提高150%,最大失重率所对应的温度只下降3.5℃。

液体端羧基丁腈橡胶改性氰酸酯/玻璃纤维复合材料的性能研究

用液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)对氰酸酯树脂(CE)进行了增韧改性,通过树脂体系的凝胶时间曲线和DSC曲线确定了体系的固化工艺,并制备了玻璃纤维(GF)增强复合材料。CTBN改性后的CE树脂及复合材料具有良好的力学性能,其中固化树脂的弯曲强度和冲击强度分别提高了34.6%和48%,复合材料的弯曲强度和冲击强度分别提高了11.4%和21.3%,这来源于CTBN对氰酸酯树脂的增韧作用及与GF良好的粘接性能。

液体端羧基丁腈（CTBN）增韧环氧树脂的研究

本文主要是综述ＣＴＢＮ对环氧树脂进行增韧改性，重点讨论了影响增韧效果的多方面因素，并对其机理作了介绍。

NaBH_(4)/MCl_(x)体系对液体端羧基氟橡胶的还原及还原机理

以液体端羧基氟橡胶(LTCFs)为原料,硼氢化钠与金属氯化物(NaBH_(4)/MCl_(x))为还原体系,采用一锅法成功将LTCFs还原为液体端羟基氟橡胶(LTHFs).研究了多种稀土金属氯化物(LaCl_(3),CeCl_(3),NdCl_(3)和SmCl_(3))和过渡金属氯化物(MnCl_(2),NiCl_(2),CoCl_(2)和CuCl_(2))对LTCFs还原效果的影响及变化规律.采用傅里叶变换红外光谱(FTIR)、核磁共振氢谱(^(1)H NMR)、核磁共振氟谱(^(19)F NMR)和化学滴定法对原料和产物的分子链结构和官能团含量进行了表征.结果表明,稀土金属MCl_(x)还原体系对LTCFs的还原效果均高于过渡金属MCl_(x)还原体系,LTCFs中的—C=C—和—COOH均可以被还原为—C—C—和—OH,其中NaBH_(4)/SmCl_(3)还原体系还原效率最高,达到92%.机理研究表明,NaBH_(4)/MCl_(x)对—COOH的还原性能与MCl_(x)中金属阳离子和羰基氧间的结合力有关,结合力越大越有利于—COOH的还原.

利用微波辅助氧化降解法制备液体端羧基氟橡胶及其结构表征

以246型固体氟橡胶为原料、过氧化氢(H_(2)O_(2))/KOH为氧化降解体系,利用微波辅助一步氧化降解方法,制备了液体端羧基氟橡胶(LCTF)。采用红外光谱、核磁共振、凝胶渗透色谱和化学分析方法对其结构、相对分子质量和分子量分布、羧基含量进行了表征,证明246型固体氟橡胶被高效地氧化降解成了LCTF,并且LCTF的相对分子质量和羧基含量可控。系统研究了微波功率和加热时间、溶剂品种和用量、KOH溶液浓度、H_(2)O_(2)/KOH摩尔比、H_(2)O_(2)和KOH溶液用量、相转移催化剂(PTC)品种和用量等因素对LCTF相对分子质量和羧基含量的影响。结果表明,随着影响因素的变化,M_(n)和羧基含量均呈现完全相同的变化规律。当微波功率为480 W、微波加热时间为11 min、四氢呋喃(THF)为175 mL或丙酮为150 mL、KOH溶液质量分数为45%、H_(2)O_(2)/KOH摩尔比为1.50/1.00、H_(2)O_(2)和KOH溶液用量分别为35.32 g和48.18 g、相转移苄基三乙基氯化铵(BTEAC)用量为0.0165 mol时,LCTF的M_(n)最低、羧基含量最高。微波加热极大地加快了氧化降解反应时间。

硼氢化钠/Ziegler-Natta稀土催化剂组成的还原体系用于还原液体端羧基氟橡胶

以液体端羧基氟橡胶(LTCFs)为原料,硼氢化钠/Ziegler-Natta稀土催化剂(NaBH_4/Ziegler-Natta)为还原体系,采用一锅法将液体端羧基氟橡胶还原为液体端羟基氟橡胶(LTHFs).采用傅里叶变换红外光谱(FTIR)、核磁共振氢谱(~1H NMR)、核磁共振氟谱(~(19)F NMR)和化学滴定法对液体端羧基氟橡胶和液体端羟基氟橡胶的分子链结构和官能团含量进行了表征.结果表明,液体端羧基氟橡胶中的碳碳双键(—C=C—)和端羧基官能团(—COOH)均被高效地还原为碳碳单键(—C—C—)和端羟基(—OH).与传统硼氢化钠/催化剂还原体系相比,硼氢化钠/Ziegler-Natta催化剂还原体系对LTCFs的还原效果具有催化剂用量小、反应时间短、反应温度低及对—COOH还原能力强等优点.

烷基铝/氢化铝锂还原体系还原液体端羧基氟橡胶

采用两种还原体系二异丁基氢化铝(DIBAl-H)/氢化铝锂(LiAlH_(4))和三异丁基铝[Al(i-Bu)_(3)]/LiAlH_(4),将液体端羧基氟橡胶(LTCFs)还原得到液体端羟基氟橡胶(LTHFs)。傅里叶变换红外光谱、核磁共振氢谱和核磁共振氟谱分析均表明,两种还原体系均能将LTCFs中的碳-碳双键和羧基分别还原成碳-碳单键和羟基。进一步对比两种还原体系的还原能力发现,DIBAl-H/LiAlH_(4)更适合还原LTCFs,且在反应温度为60℃、反应时间为8 h、羰基/LiAlH_(4)/DIBAl-H物质的量比为1/1/2的最优条件下LTCFs的还原率可达到88%。与传统强还原剂LiAlH_(4)相比,DIBAl-H/LiAlH_(4)可降低反应温度,且减小还原剂用量。

端羧基液体丁腈酯橡胶的合成及增韧环氧树脂的力学性能

采用乳液聚合法,加入丁二烯、丙烯腈、丙烯酸丁酯和甲基丙烯酸甲酯四种单体,通过四元共聚合成出端羧基液体丁腈酯橡胶(CTBNB)并用其增韧环氧树脂。傅里叶变换红外光谱与核磁共振波谱的表征均证实了CTBNB的成功合成,其羧基摩尔分数为3.6%。加入10份(质量,下同)CTBNB可全面提升环氧树脂E 51的拉伸强度、扯断伸长率及冲击强度;加入15份可使其冲击强度较未加入者提高259%,达到明显增韧效果。

端羧基液体丁腈橡胶改性双组分室温固化环氧结构胶的制备与性能

将端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)与环氧树脂(EP)预聚,采用红外光谱、黏度计、万能电子材料试验机及扫描电镜(SEM)研究了CTBN含量对EP/聚酰胺/聚醚胺室温固化环氧结构胶的性能影响。结果表明,CTBN用量从0phr增加至20phr时,胶体拉伸强度从45MPa降低至29MPa,降低了35.56%;压缩强度从98MPa降低至60.2MPa,降低了38.6%;当CTBN加到10 phr时,极大地提升了粘接强度,钢-钢剪切强度从4.1MPa上升到16.7MPa,增加了3.07倍;结构胶加热至400℃时,EP质量损失达73.7%,而CTBN改性EP的质量损失为59.4%。SEM结果表明,CTBN在胶体固化过程中析出橡胶相,还有一定的空穴出现,橡胶粒子通过空化以及界面脱粘释放其弹性能,使材料的韧性得以提高。

端羧基液体丁腈橡胶改性环氧结构胶的研究

采用端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)增韧环氧树脂,制备了双组分室温固化环氧结构胶。利用傅里叶变换红外光谱仪(FTIR)、微机控制万能材料试验机及扫描电镜(SEM)对固化过程、固化产物剪切强度及固化产物微观形态进行了表征。该胶树脂甲组分的最佳制备条件如下:环氧树脂与CTBN的质量比8∶1,反应温度200℃,保温时间2.5 h。该胶在室温下固化24 h,室温剪切强度可达29.24 MPa,耐介质性能良好,CTBN改性环氧树脂增韧效果显著。

端羧基聚醚离子液体的合成及增强增韧酚醛树脂

采用阳离子开环聚合法先合成端羟基聚环氧氯丙烷(PECH)中间体,再将其与氯乙酸和N-甲基咪唑反应,制备端羧基聚醚咪唑离子液体([HOOC-PECH-MIM]Cl),并用红外和核磁谱图对其结构进行表征。用合成的端羧基聚醚离子液体与酚醛树脂预聚物共混,制备了改性酚醛树脂。用GPC测定了[HOOC-PECH-MIM]Cl的分子量及其分布,研究了分子量对酚醛树脂拉伸与冲击性能的影响。结果表明,合成的端羧基聚醚离子液体是目标产物,且其对酚醛树脂具有优异的增强增韧效果,当端羧基聚醚离子液体分子量为1 379时,[HOOC-PECH-MIM]Cl与酚醛树脂预聚物质量比为1∶4,改性后的酚醛树脂的冲击强度由原来的3.28 MPa提高到12.04 MPa,拉伸强度由原来的0.93 k J/m2提高到10.18 k J/m2。

端羧基液体氟橡胶的合成及固化性能

以高相对分子质量偏氟乙烯(VDF)-六氟丙烯(HFP)-四氟乙烯(TFE)共聚物为原料,采用一步氧化降解法制备了低相对分子质量的端羧基液体氟橡胶,以六亚甲基二异氰酸酯三聚体为交联剂对其进行交联固化,确定了合成条件,通过傅里叶变换红外光谱和核磁共振表征了端羧基液体氟橡胶,并研究了固化产物的物理机械性能和热性能。结果表明,以KOH为碱时,随着KOH用量的增加,液体氟橡胶的相对分子质量降低(数均分子量较低值为2 200),羧基含量增加,产率可达到98%;随着NCO/COOH(摩尔比)的增加,固化产物的拉伸强度先增加后降低,扯断伸长率先降低后增加,当NCO/COOH为1.20时,固化产物的物理机械性能较好,在800℃时其残炭率为35%,较端羧基液体氟橡胶有所提高。

端羧基液体橡胶增韧环氧树脂结构胶剪切强度影响因素的研究

主要讨论了环氧树脂结构胶粘剂搭接拉伸剪切强度的影响因素。通过实验发现,端羧基液体橡胶(CTBN)用量、基材表面处理、填料种类及用量都将对剪切强度产生显著影响;采用20份CTBN作增韧剂,6份纳米二氧化硅作填料,同时对基材进行表面氧化处理时,胶粘剂的剪切强度可达25 MPa。

端羧基液体氟橡胶/金属氧化物固化体系研究

以端羧基液体氟橡胶为原料,气相白炭黑为填料,金属氧化物为固化剂,固化端羧基液体氟橡胶。通过改变固化剂的种类、用量以及填料的用量,测定固化产物的交联密度、力学性能、热稳定性、耐溶剂性能等,确定最佳固化配方为:n(固化剂)∶n(端羧基液体氟橡胶)=4∶1,填料用量为50份。在最佳配方条件下,固化产物的拉伸强度为25.3 MPa,断裂伸长率为11.7%,700℃时残炭率为20%。

用低相对分子质量端羧基液体氟橡胶改性固体氟橡胶

在固体氟橡胶混炼胶中引入端羧基液体氟橡胶(CTLF),研究了混炼胶的加工性能、硫化物性、力学性能和耐高低温性能。结果表明,当羧基质量分数为2.21%的CTLF在混炼胶中质量分数达到10%时,混炼胶的性能最佳,其拉伸强度和撕裂强度分别达到15.7 MPa和33.5 kN/m。CTLF的增强效应源于羧基与混炼胶中的吸酸剂氧化镁之间的离子相互作用,离子型交联是混炼胶力学性能提高的根本原因。此外,CTLF的引入提高了硫化胶的高温残炭率,且对体系的玻璃化转变温度无影响。

端羧基液体丁腈橡胶改性海因环氧树脂性能研究

目的采用端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)对海因环氧树脂进行增韧改性。方法通过热熔法将不同份数的CTBN添加到海因环氧树脂中,以4,4'–二氨基二苯甲烷为固化剂制备了改性环氧树脂,通过固化动力学研究确定了其固化工艺,考察CTBN用量对改性树脂体系的反应活性、力学性能、热性能以及断面微观形貌的影响。结果随着CTBN的加入,改性树脂的固化放热峰向高温方向偏移。CTBN可显著提高树脂体系的断裂伸长率和冲击强度,其热性能基本保持不变。改性树脂的断面呈现两相“海岛”结构。结论CTBN对海因环氧树脂有明显的增韧作用,制备的改性树脂体系可用于金属防腐涂料和胶黏剂等材料。

氮丙啶固化端羧基液体氟橡胶的性能研究

以自制的端羧基液体氟橡胶为原料,氮丙啶为固化剂,丙酮为溶剂,采用一锅法对其进行固化。通过红外光谱(IR)、差示扫描量热仪(DSC)和热失重仪(TGA)分别对固化产物的结构、固化过程及耐热性能进行研究,考察了固化剂用量、固化时间等因素对固化产物耐溶剂性和力学性能的影响。结果表明:氮丙啶与端羧基液体氟橡胶的固化温度为90~100℃。随着固化剂添加量的增加,产物的热稳定性逐渐增强,且具有优异的耐溶剂性。当固化剂用量为14%、固化时间为4 h时,固化产物的综合性能最佳。

端羧基丁腈橡胶/环氧树脂冷补沥青研发及其混合料性能

为研究端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)/环氧树脂E51冷补沥青及其混合料性能,基于正交试验,以60℃旋转黏度和1d质量损失率为指标,确定CTBN/E51冷补沥青各组分最佳掺量为稀释剂18%,环氧树脂14%,固化剂4.7%,增韧剂3%和抗剥落剂4%。通过水煮法、动态剪切流变试验(DSR)、弯曲梁流变试验(BBR)评价冷补沥青的黏附性、高温性能和低温性能。采用LB-10级配,6.2%的油石比制备CTBN/E51冷补沥青混合料,与市面上常用的GR牌和GJY牌冷补料进行强度试验、车辙试验、低温劈裂试验、浸水马歇尔试验、施工和易性试验和容留时间试验,结果表明:CTBN/E51冷补料具有较好的路用性能且容留时间为3h。