液压位置控制系统的自适应补偿

分析了液压位置控制系统中活塞运动速度与液压缸油压之间普遍存在的蝶形特性,提出一种自适应补偿方法,该方法能降低活塞在不同方向上运动的非线性,并能有效降低负载力对液压缸活塞移动速度的影响,提高系统的动态性能。由于确定补偿系数所需要的参量均由现场仪表直接提供或仅需经过简单的转换得到,故而具有很强的适用性。该方法已应用于国内热轧带钢厂,并取得良好的控制效果。

溢流补偿型液压位置保持系统的研究及应用

提出了一种创新的溢流补偿型液压位置保持系统技术方案。在进油补偿液压位置保持系统的基础上,增加了对位置偏移时液压缸非压缩腔的溢流控制,使系统可以通过降低非压缩腔的压力来获得更大的压差。研究结果表明,在受到相同干扰外载的影响时,系统响应速度和控制精度得到了大幅提高,而需要的供油压力和流量减少,有利于降低投资成本,减少能耗。实际应用于大型模锻水压机同步平衡系统表明,系统性能优异,具有很高的工程推广价值。

巨型模锻水压机液压位置保持系统迭代控制研究

巨型模锻水压机动梁同步精度是决定锻件成型精度的关键参数。由于该类型水压机一般具有加工过程重复性、初始加工精度要求高、批次加工数量小的特点，单纯采用PID控制仅能保证初始加工精度，无法确保加工精度的逐步提高，因此本文在分析动梁位置保持系统模型的基础上，采用开环迭代控制和PD控制相结合控制策略，并提出了直接采用PD控制输出作为迭代控制初始控制量的方法．试验结果表明该方法收敛速度快，且能保证初始加工精度，动梁的位置保持精度经过2—3次迭代运行后可提高40％，调整时间可缩短约1．8s。

基于AMESim的液压位置控制系统动态特性研究

利用AMESim的批处理功能,分别设置前置放大器增益、伺服阀频率和阻尼比、液压缸死区油量及溢流阀的有无,对某位置控制系统的动态跟踪误差和稳态误差进行定性分析。结果表明:AMESim能很好地模拟闭环控制系统的动态特性,选择合适的参数,才能保证整个系统性能良好。

液压位置伺服系统的模糊滑模控制器设计

针对液压位置伺服系统存在比较大的不确定性及干扰,提出了一种新的模糊滑模控制方法。用模糊控制器逼近滑模控制中的等效控制,通过不连续控制以保证闭环控制系统的稳定性,用饱和函数平滑不连续控制以抑制抖振。仿真和实验结果表明,该方法不仅能实现快速、准确跟踪,有效抑制抖振,并且对参数变化及外力扰动具有很强的鲁棒性。

广义脉码调制液压位置控制系统的建模与仿真研究

阐述了广义脉码调制液压位置控制系统的组成与工作原理 ,推导了该系统的数学模型 ,并对编码规律和最小有效节流面积进行了研究。利用MATLAB仿真工具 ,对系统动态与静态响应特性进行了仿真 ,结果表明广义脉码调制液压位置控制能有效地解决

水压机液压位置保持系统迭代控制的仿真研究

水压机动梁保持精度直接影响锻件加工精度和机体受力状况。本文在分析300 MN模锻水压机动梁位置保持系统原理及模型的基础上,针对巨型水压机加工过程的重复性、初始加工精度要求较严、批次加工数量不大的特点,提出了采用PD控制器构造迭代控制的初始控制信号方法,利用迭代控制实现前馈控制用于抑制周期性的偏载扰动,利用PD控制器反馈控制以增强系统的鲁棒性。复杂和极限偏载工况下的仿真结果表明,该方法在锻压过程执行2～6次可达到期望精度,且能保证初始加工精度,动梁的最大偏转值可缩小到普通PD控制方式的30%～40%。

液压位置伺服系统滑模自抗扰控制器设计

主要研究了驱动连铸结晶器的液压伺服系统的精确位置跟踪控制问题。由于液压伺服系统的某些内部参数是时变且不可测的,同时外部负载力也随时间变化使得系统动态模型不精确,从而影响了系统的控制效果。针对这一问题,提出了一种基于滑模控制的自抗干扰控制器的设计方法,利用扩张状态观测器把系统内部参数和外部负载力的不确定性观测出来,从而有效地抵消了系统的不确定性。根据工程实际中的参数进行仿真研究,其结果表明这种控制方法具有很好的全局鲁棒性,并且提高了位置跟踪的精度。

基于低功耗节能技术的液压位置闭环控制系统试验研究及应用浅析

针对液压位置闭环控制系统通常采用伺服阀或者比例阀的控制现状,该文创新性地提出了基于两边可变液阻的快速开关液压桥路控制策略,结合连铸轻压下工艺开发了基于低功耗节能技术的液压位置闭环控制系统用于连铸扇形段远程辊缝控制环节中,并对该原理进行了试验研究。通过现场的使用,证明该控制系统具有显著的低功耗特性,节能效果明显,电气控制方式简单、故障率低以及现场易维修等优点。

液压位置保持系统的控制方式

以３ 万ｔ 模锻水压机同步平衡液压控制系统为例，通过理论分析与计算机仿真，研究了液压位置保持系统在流量控制和压力控制这２ 种不同液压控制方式下的系统动态特性，结果表明两者完全可以获得相同的控制效果，但在控制参数上有一定的差异．因而。

基于PWM高速开关阀的液压位置系统最优控制研究

本研究用两个二位三通高速开关阀作为控制阀，应用ＰＷＭ脉调制技术，采用线性二次型最优控制原理，实现了液压缸活塞的精确定位。

数据驱动的无模型自适应轧机液压位置控制

关于轧机液压伺服系统性能优化的研究,针对轧机液压伺服位置系统是一个多变量、强耦合、非线性控制系统,传统PID需建立被控对象的精确数学模型,难以处理复杂非线性问题,神经网络控制又需要进行在线与离线系统辨识,且计算量大、适合阶数已知的被控系统,而数据驱动仅使用被控系统的在线与离线I/O数据便可完成控制器的设计,无需任何过程数学模型信息,因此提出基于无模型自适应的液压位置控制方法。在相同条件下,通过PID、神经网络、无模型自适应控制三种算法对液压位置系统进行仿真比较,结果表明,无模型自适应控制收敛快,稳态误差小,且提高对扰动和模型变化的鲁棒性。

液压位置伺服系统PID参数在线优化

将粒子群算法与传统的PID控制器相结合,并采用平方误差矩积分函数作为适应度判据,构成了PSO-PID控制器,该控制器能够在线优化PID控制器参数。仿真结果表明,在系统工况发生变化时,新型控制器能够取得满意的控制效果。

液压位置伺服系统动态品质的计算机仿真分析

液压位置伺服系统在轧机上得到了广泛应用．为了使液压位置伺服系统动态品质最优，作者采用调节系统参数并加入ＰＩＤ调节器的方法，使该系统的快速性、精确度得到提高；获得了ＰＩＤ合理参数，建立了使该系统品质最优的仿真程序。

智能型液压位置控制系统

本文提出的智能型液压位置控制系统,利用输入变化和参数补偿法,能够自动测试系统的死区、校正系统的不对称性和非线性增益;系统具有自学习功能,以模糊控制来抑制超调.试验表明,系统具有较高的稳态精度,从而能进行液压位置控制.

PCM 阀及 PCM 阀控制液压位置系统的模型简化研究

ＰＣＭ控制是电液伺服控制的一种新方式，本文对ＰＣＭ阀的特性及ＰＣＭ液压位置系统的数学模型简化进行研究。定义并讨论了ＰＣＭ阀系数；分析了各系数对系统性能的影响；最后就几种典型负载情况对ＰＣＭ液压位置系统的数学模型进行了简化分析。

液压位置伺服系统协同控制仿真研究

研究了基于HOPSAN和MATLAB/SIMULINK的多领域协同控制仿真技术,并用此技术对一液压位置伺服系统进行了控制仿真。结果表明,这种协同控制仿真技术可以综合液压系统专家、控制技术专家、计算与计算机技术等专家的优势,为协同研发搭建一个的支撑平台,能够高效、经济、可靠地处理液压伺服系统非线性建模和优化控制问题。

基于Matlab/Simulink的液压位置伺服系统仿真

液压位置伺服系统是一类典型的自动控制系统。其系统建模与特性分析可以采用经典控制理论来进行,其计算机辅助设计通常采用Matlab/Simulink软件完成。本文针对该系统建立数学模型,并应用Matlab/Simulink软件对系统性能进行分析,补充高职《自动控制原理与应用》课程教学缺乏工程实际案例问题,增强课程的针对性、实用性。

基于模糊滑模控制的液压位置伺服系统仿真

以三通阀控非对称液压缸动力机构为例,建立液压位置伺服系统动态模型。提出了一种新型的模糊滑模控制器,并利用Matlab/Simulink对液压位置伺服系统进行仿真,验证了所设计的模糊滑模控制器比PID控制器具有更高的跟踪精度,同时有效抑制了普通滑模控制器存在的抖振,提高了液压位置伺服系统动态性能。

一种基于PWM的无阀口损失的液压位置控制系统

针对传统阀控系统中存在大量的节流损失和溢流损失问题,提出了一种基于PWM的无阀口损失的液压位置控制系统。利用PWM控制的四个无节流阀控单元代替传统阀控系统中的比例阀和伺服阀,配合能量吸收装置,在保证阀控系统快速响应能力的同时,可以大大提高系统效率。利用AMESim软件建立系统模型,通过仿真验证了系统的可行性。