稠油掺稀液压反馈式抽稠泵杆柱设计优化

塔河油田为碳酸盐岩超深、超稠油油藏,因油稠配合掺稀生产,有杆泵举升主要以针对稠油掺稀设计的液压反馈式抽稠泵为主。对液压反馈式抽稠泵在掺稀井中的受力情况进行分析,并对各种载荷的构成因素进行敏感性评价,得出动液面及混合液黏度是影响载荷的最敏感因素。在受力分析的基础上,找出了目前杆柱设计方法存在的问题,并对杆柱断脱原因进行了分析。通过大量实测及计算数据对比,得出优化后杆柱受力计算误差更小、受力状况评价更加准确的结论,应用优化后的计算方法,计算出目前各种机杆泵组合情况下的最大抽深,用于指导生产管理。

液压反馈式抽稠泵防漏失研究

针对塔河油田液压反馈式抽稠泵由于泵漏失导致的检泵次数逐渐增多的问题,进行了防漏失研究。抽稠泵与当量泵径接近的常规泵的参数对比表明:常规抽稠泵存在进油阀阀球直径、进油阀阀座流道偏小的问题,从而造成泵阀关闭滞后或关闭不严,最终导致漏失。利用阀球运动速度与阀球阀罩径向、轴向间隙实验,分析了抽稠泵阀球阀罩径向、轴向间隙的合理性,对抽稠泵进油阀位置、阀球尺寸、阀球密度、阀球阀罩径向间隙进行了优化。经现场试验,优化后的抽稠泵明显降低了漏失,提高了泵效,延长了检泵周期,具有良好的推广价值。

液压反馈式抽稠泵抽油系统悬点载荷计算

为了论证液压反馈式抽稠泵具有易下行的能力,在分析该泵的工作原理及受力情况的基础上,建立了液压反馈式抽稠泵在稠油掺稀生产井中应用时的悬点载荷计算模型,通过与常规管式泵的载荷计算模型进行对比发现该泵具有易下行的功能,并分析了影响下行的因素。应用该悬点载荷计算模型对稠油掺稀生产井A井的最大、最小载荷计算结果与现场实测数据对比发现,误差均在10%以内,证明了该模型的准确性。

应用于稠油生产井的液压反馈式抽稠泵优势分析

从结构特点、工作原理和载荷情况等方面对比分析了液压反馈式抽稠泵与常规抽油泵。在稠油井生产中液压反馈式抽稠泵具有有利于杆柱下行、防止驴头打架等特点。通过计算最小悬点载荷较常规泵大13%左右,能够有效延长杆柱适用寿命,更适合稠油井开发。

液压反馈式抽稠泵理论泵效曲线及其应用

稠油有杆泵井受混合液粘度高、粘度变化大、产液计量准确性低、动液面变化快且监测困难影响,工况分析诊断难度较大。从油藏特征及沉没度现状出发,找出目前阶段有杆泵泵效的三个影响因素:冲程损失、间隙漏失及体积系数。结合稠油井动液面及粘度数据,分别进行了理论推导计算,得到各因素随动液面及粘度变化的关系曲线。推导出理论泵效的计算公式,并绘制了具体井在50 m Pa.s入泵粘度、不同工作制度下理论泵效与动液面的关系曲线,对于有杆泵井的工况诊断、产量核实及宏观动态控制图的绘制有一定的指导作用。