产生液压噪声的原因与防止

该文分析了液压系统产生振动与噪声的基本原因,同时对有效防止或减小振动与噪声提出了相应对策。

液压噪声及危害控制

分析了液压噪声产生的各种机理及危害性,针对液压系统的使用特点,提出控制方法,减轻液压噪声对环境、对人体、对液压系统的危害性。

动力转向液压泵噪声分析研究

分析了转向泵噪声产生原因及相关理论,通过不同方法和试验工具进行了噪声研究。试验研究中,提出采用运行法和根据油压脉动进行噪声分析及采用声级计和频谱分析仪进行了液压泵谐波噪声分析。

低噪声液压系统的研究

在开发低噪声液压元件和确定管道动态特性对噪声影响的基础上，进行了低噪声液压系统的研究。论述了理论分析，给出了具有目前国际同类产品先进水平的低噪声液压元件和系统的结构原理与主要的技术指标。

低噪声液压泵测试平台系统设计

低噪声液压泵计算机辅助测试平台是测试液压泵噪声、提高液压泵测试精度以及设计、改进其性能的重要手段之一。本文从液压泵测试平台结构、液压回路、传感回路、传感器、接口及测试软件入手,建立起一套集试验系统,数据采集、处理、分析为一体的低噪声液压泵计算机测试系统。

潜艇操舵系统液压脉动噪声控制研究

对国产某型潜艇操舵系统液压脉动噪声进行理论分析,制定了适应液压系统特点的总体仿真结构,利用MATLAB软件中的simulink子模块进行仿真计算。根据仿真计算数据,提出潜艇操作系统利用气囊式蓄能器与消声器两种降噪方案,对操舵系统脉动噪声控制具有指导意义,具备相应的推广价值。

船用低噪声液压集成块优化设计与分析

液压集成块是集成式液压系统的关键元件之一,它的工作状态直接影响系统的整体性能。为了降低系统的工作噪声,提高船用液压集成块的能源利用率和工作舒适性等,针对现有液压集成块所存在的问题,利用CFD和CAE方法对其进行对比分析,并从机械系统动力学出发,设计了液压换向缓冲结构,通过对优化设计后的液压集成块的分析可知,对原有系统的优化设计效果明显。

液压系统中噪声产生原因及解决措施

溢流阀易产生高频噪声,主要是先导阀性能不稳定所致,即为先导阀前腔压力高频振荡引起空气振动而产生的噪声。文章分析了产生噪声的原因并提出了解决措施。

德国INA(依纳)公司的低噪声液压挺杆(一)

传统的发动机需要在气门传动链中预留冷态时的气门间隙.新开发的发动机中越来越多地采用了液压挺杆或者其他形式的液压气门间隙补偿元件,这类液压气门间隙补偿元件至少有如下优点:

低噪声液压油源设计

低噪声液压油源是海洋装备液压动力系统的核心部件。油源工作时产生的振动噪声是船舶液压动力系统的主要噪声来源,其振动噪声过大,不仅会对船上的工作人员的身心伤害,还会影响其他仪器设备正常工作,严重时甚至会使设备失效。因此,控制油源振动噪声对船舶液压动力系统乃至整个海洋装备有重要意义。文章对低噪声液压油源进行了原理结构设计,并以所设计的油源方案为研究对象,对其振动噪声特性进行了研究,对同类型的静音液压动力单元的设计具有一定参考价值。

负重型外骨骼机器人液压阀块流道的流场分析及优化

为了研究负重型外骨骼液压动力单元温升及噪声过大的问题,利用ANSYS Fluent软件对负重型外骨骼液压阀块内部流道主要组成部分Z型流道和交叉流道进行计算流体动力学仿真,分别设计了5组不同尺寸的仿真试验,分析不同流道尺寸下流体速度稳定性与压力损失变化情况.仿真试验表明,对于流道直径为5 mm的外骨骼动力单元液压阀块交叉流道压力损失随着进出口流道偏心距的增大而增大,流体速度在偏心距为1.25 mm时稳定性最好;Z型流道压力损失在进出口流道之间的距离为17 mm时达到最小,流体速度随着该距离的增大其稳定性上升.优化过后的样机试验表明,液压阀块最大温度下降了3.3℃,最大噪声下降了7.6 dB.

汽车起重机液压泵降噪方法研究及应用

针对某型汽车起重机在作业工况时液压泵噪声过大且尖锐声突出问题,对液压泵系统噪声特性进行机理分析,搭建了整机状态下问题分析思路,获取了液压泵系统噪声频谱特性。通过泵、机分离的试验方法,得出了液压泵噪声尖锐的主要原因为泵支架刚度不够、安装装置动刚度不足。本文提出了采用对泵支架及其安装位置局部增厚、加筋方案,以提高泵支架刚度和安装装置动刚度,使液压泵噪声尖锐问题得到了有效改善,主观评价表明其声品质明显提升且声压级大幅度降低。

工程车常见液压故障的快速诊断与维修

从常见的液压系统故障压力低、噪声大、液压缸工作迟缓分析入手 ,采取逐层深入的办法 。

500 m口径球面射电望远镜电液促动器系统空化影响的数值研究

针对FAST电液促动器可靠性增长试验过程中出现的振动和噪声问题,采用计算流体力学(CFD)的Mixture多相流模型等,建立FAST电液促动器液压系统油源内部流场和吸油管路模型,依据试验数据验证了模型的正确性,并对油源内的压力脉动、空化现象进行仿真试验。结果表明:系统的吸入压力低于130 kPa时,扩大吸油管路直径可显著减少系统空化;油源转速低于3500 r/min时,转速变化对系统空化现象的影响较小,转速高于3500 r/min时,系统内的空化现象随着转速的增大而加剧;在转速和工作压力不变的条件下,随着吸入压力的增大,系统油源内部流场空化现象减弱,系统压力脉动减小。对扩大吸油管路直径后的FAST电液促动器进行试验,未出现振动现象,且噪声等级降至60 dB以下。研究成果为合理判断系统内空化产生的原因和提高FAST促动器的可靠性打下了理论基础。