齿轮齿条式转向器的动力学仿真

使用Workbench软件对齿轮齿条转向器进行了瞬态动力学仿真分析。介绍了仿真分析的过程,获取了啮合副处的变形及应力云图,分析了啮合区的应力分布,验证了齿面的接触强度,发现并分析了啮合副的径向分离现象,得出了弹性支撑结构的刚度可能不足的结论。

汽车变速比齿轮齿条式转向器的啮合原理(Ⅰ)

对汽车变速比齿轮齿条式转向器的啮合原理进行了系统研究。首先讨论了转向器采用变速比的必要性及速比选择原则，在已知齿轮齿面（渐开线螺旋面）和给定速比规律下，应用共轭曲面原理给出了齿条齿面方程，并发现：瞬时接触线为直线；齿条齿面为可展面；该可展面的腰线为定倾曲线等，最后讨论了端截面齿形。

试论齿轮齿条液压动力转向器齿轮轴设计的参数化建模

通过对齿轮齿条动力转向器齿轮轴的结构特点进行分析,得到了齿轮轴三维设计的策略,利用Proe平台来创建参数直接驱动的齿轮轴三维参数化建模程序,大大提高了设计效率,提高了产品的设计质量,缩短了产品的设计周期。

自升式平台齿轮齿条升降装置动力学行为分析

以某自升式海洋平台的单桩腿升降装置为研究对象,分别从正常升降和工程上比较关注的应急升降入手,进行不同升降载荷时的齿轮齿条升降装置运动学及动力学仿真分析,揭示复杂特殊工况下各小齿轮以及升降装置整体的动力学行为。仿真结果表明,在齿轮齿条升降装置正常工况、不同升降载荷下,装置具有良好的运动同步性,各小齿轮的转速曲线基本一致,整个桩腿的升降载荷由所有小齿轮的切向力均匀承担;当某对小齿轮发生驱动失效时,该对小齿轮的转速快速降低后由齿条带动其与其他小齿轮保持同步运动,小齿轮驱动失效虽然造成其他小齿轮的径向受力变大,但整个升降装置仍然能够保持径向载荷平衡。

齿轮齿条式转向机构的误差分析

基于齿轮齿条式转向机构的平面数学模型,结合左、右转向轮转角关系式,推导并计算了齿轮齿条式转向机构的4类转向误差,结果表明,转向中心误差Ⅰ和转向前束误差能较好地表征转向机构的误差。采用正交试验设计方法,分析了3种常见机构参数对转向中心误差Ⅰ和转向前束误差的影响程度。结果表明:齿条安装距离对转向中心误差Ⅰ影响显著;梯形臂对转向前束误差影响显著。

液压动力式转向机中齿条的加工

介绍了双端输出转向机中齿条加工工艺过程，分析了齿条加工过程中裂纹产生原因及预防措施。

面向结构的汽车齿轮齿条式转向系仿真模型

针对齿轮齿条式转向系统建立了面向结构的转向系统模型,包括转向齿条动力学和转向横拉杆以及转向立柱的弹性特性、转向减振器阻尼力、转向干摩擦、液压助力特性等。所建模型具有完备的动力学自由度,能准确地反映路面激励对转向轮运动状态地影响。并将该模型嵌入到整车动力学模型中,对两种典型工况进行了仿真计算。通过仿真结果与道路试验结果的对比,验证了该模型的正确性。

齿轮齿条式转向器浮动支撑刚度的优化

用Workbench软件模拟出转向器使用过程中齿轮齿条啮合部位标志点的应力和振动加速度曲线,从而得出了异响的原因是"瞬态间隙"的产生这个结论。实验时固定转向器拉杆的两端,并以一定的转速来回转动方向盘,并测得出转向器壳底的振动加速度,从而将实验和模拟出来的振动加速度进行对比,从而确定模拟的准确性。通过标定法求出转矩和标定点应变之间的关系曲线,并把不大于最大空载力矩所对应的标定点应变最为优化准则,从而得出满足优化准则的弹簧刚度,最后求出"瞬态间隙"和空载力矩随弹簧刚度变化的曲线,从而为最佳弹簧刚度的确定提供依据。

齿轮齿条式液压转向机齿条杆部的表面处理工艺及参数设定

液压转向机对齿条杆部表面有很高的耐磨、储油、封存要求,为此需要一套表面超精加工工艺及加工参数设定。本文重点介绍该工艺过程及一些加工的参数设定过程。该工艺及参数也适用于推进杆与密封圈有相对运动的液压动力机构对其推进杆表面的处理过程。

基于UG的齿轮齿条式转向器的虚拟设计与分析

虚拟设计是机械设计的必然趋势.介绍在UG环境下进行齿轮齿条式转向器参数化结构设计的方法,同时实现模型的虚拟装配及仿真分析.通过直接造型与草图造型相结合的方法,提高了齿轮齿条式转向器结构设计的参数化程度,缩短了产品的开发周期.

浅谈液力齿轮齿条式转向器系统在轻型汽车上开发与应用

某轻型汽车匹配液力齿轮齿条式转向器系统开发中,对系统要求、设计步骤、评价指标及常见设计问题等进行探讨,并对应用中容易出现的问题提出解决方式,为今后同类型产品开发提供建议和参考。

齿轮齿条式转向系统五轴试验台的设计与研究

设计了齿轮齿条式转向系统五轴试验台。在分析转向系统基本要求、整车转向系统评价标准及转向器行业标准的基础上,提出了该转向系统五轴试验台需实现的试验项目及基本功能,并对电液伺服加载、驱动装置控制、加载装置静压支撑等关键技术进行了探讨。对所研制的转向系统五轴试验台进行验证的结果表明,该试验台能够有效进行齿轮齿条转向系统性能匹配及耐久性测试评价,试验结果与实车试验结果具有较好的一致性。

试论发动机内啮合齿轮齿条式动力传输机构的设计与研制

传统的发动机机械转动效率低下,为了更好地提升发动机的传动效率,就需要对发动机的传输机构进行重新设计,在对发动机内啮合齿轮以及齿条的设计过程中,为了更好地减小齿轮齿条对发动机缸壁活塞组件的压力,就需要重新设计的齿轮齿条等动力传输机构,有利于更好地避免齿轮齿条对发动机内曲轴的联动而影响到缸壁的输出功率和损耗量,通过调试可以发现,全新的发动机传输效率比原有的发动机传输效率提高了12.7%,同时缸壁的测压降低了68.5%,最终使发动机的实测功率得到了大幅度提升,满足相关行业的发展需求。

变速比齿轮齿条式转向器齿条齿面数学模型

本文根据齿轮啮合原理,在转向器某些参数给定的条件下,利用齿轮法线法,由齿轮齿面数学方程导出了满足给定变速比特性与普通螺旋圆柱齿轮相关轭的齿条齿面数学模型。此模型不仅是齿条齿面几何参数,而且还是变速比齿轮齿条传动副的齿面压力角、重合度、齿面滑移率、齿面曲率、齿条螺旋角等重要参数的计算依据。它为该型转向器齿轮齿条传动副的优化设计奠定了理论基础,也为该型转向器的齿条齿面专用加工机床、刀具、模具及检测设备的研制提供了理论依据。此模型曾用于变速比齿轮齿条式转向器齿轮齿条传动副的计算机辅助设计(CAD),其结果,齿条齿面主要几何参数均与变速比齿条样品完全吻合。

变速比齿轮齿条式转向器的共轭分析

齿轮齿条式转向器广泛应用于轿车、微型和轻型汽车,而传动采用变速比则能兼顾汽车转向轻便性与操纵灵敏性的要求。本文把共轭曲面原理用于变速比齿轮齿条传动的啮合分析,在已知齿轮齿面方程和速比曲线的情况下,推导出了齿条齿面的求解方法,并结合实例进行了计算,为这种转向器的设计与制造提供了理论依据。

齿轮齿条式转向器齿条仿真分析

利用CATIA软件建立齿轮齿条式转向器的实体模型,通过对部件边界条件和约束条件的合理选择,尽可能真实的模拟转向器实际使用工况。运用HyperMesh和ABAQUS有限元分析软件对转向器关键部件(齿条)进行静力学分析,分析结果表明:转向器的齿轮轴与齿条啮合部位最大的应力为1117.706MP,小于齿条材料的最小抗拉强度1800MPa,齿条的最大变形量为0.289mm,小于0.35mm以内设计要求,齿条的应力和变形量均满足产品的技术要求。

齿轮齿条式转向器异响问题分析与解决

异响问题是汽车转向器最常见的故障模式,寻找此问题的解决方法是提升汽车转向系统性能的重要课题。文章选取齿轮齿条式转向器作为分析对象,通过对故障车辆的拆检、分析,寻找转向器异响问题的解决办法。

齿轮齿条式机械转向器异响优化设计

主要对齿轮齿条式机械转向器因结构设计不合理而产生转向异响的原因进行了分析,提出了优化设计方案,并对优化设计前后相关零件的结构进行对比。该优化设计已经过试验验证及批量生产验证,可以应用于同类产品。