带长侧孔注塑件的抽芯机构设计

为了简化带长侧孔注塑件的抽芯机构设计,以电解槽本体塑件的注塑模具设计为例,将液压抽芯机构与推出机构连接,得到一种新的抽芯机构,该机构抽芯距仅为侧孔的2/3,缩短了液压缸的行程,从而简化了模具设计,降低了成本。

新型双楔式侧抽芯机构的研制

新型双楔式侧向抽芯机构既不同于斜导柱等机械抽芯机构,又不同于纯液压抽芯机构,而是采用机械与液压相结合的方式,利用液压为动力驱动机械抽芯机构,从而实现合模锁紧与开模抽芯。这种新型侧抽芯机构可大大减小液压缸尺寸,结构紧凑,避免了与注射成型机有关部件的干涉,同时方便侧抽芯型芯的制造、修配和调整。

短固定手柄套多侧向抽芯注塑模具设计

针对短固定手柄套注塑件内部结构复杂,含有加强筋、深槽和侧向凸台等多种细节特征,在模具设计时采用了斜导柱抽芯和液压抽芯组成的联合侧抽芯机构,即对于对称侧面上的凸起和小凹槽部分采用斜导柱抽芯机构,对于深槽和多加强筋部分采用液压抽芯机构,同时设计验证了浇注系统、冷却系统等其它模具部件;在UG8.5 Mold Wizard应用模块下保证了联合侧抽芯机构在开合模过程中互不干涉,且与浇注系统和冷却系统等也互不干涉,实现了注塑模具多侧向同时顺利脱模。设计的模具结构紧凑、工作稳定,在生产过程中满足使用要求。

液压缸侧抽芯注射模设计

介绍了液压缸侧抽芯的特点和模具的典型结构,例如长型芯或抽拔力大的型芯、定模抽芯、斜抽芯、圆弧抽芯、螺纹侧抽芯。分析了影响液压缸选用的主要因素如脱模力、锁模力、液压缸行程。介绍了模具制造工艺、普通注塑机液压系统的改造以及手动、时间、行程3种控制方式的特点。使注塑机上这一功能更好地应用到生产中。

儿童安全座椅头枕的双滑块二次抽芯注塑模具设计

根据塑件的形状特点应用UG软件设计了1模1腔的单分型面热流道模具。针对产品侧向脱模容易发生变形及模具空间距离的限制等问题,应用了模具机构的设计经验,创新性的在小滑块中设计了顶针,小滑块叠大滑块的液压抽芯机构,着重分析了模具其他各个系统的设计要点。最终实践生产证明该模具结构设计合理先进,实现产品的自动化生产,塑件的各项指标均符合要求。

汽车后视镜基座精密注射模设计

根据汽车后视镜基座的结构特点和成型要求,采用液压侧向抽芯机构、单点开放式热流道系统,设计了1副精密注射模。详细总结了该模具的成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统、脱模系统和排气系统设计经验和要点。该模具结构先进合理,生产效率高,成型的塑件精度高。

摩托车挡泥板热流道注射模设计

摩托车挡泥板由于体积大,注射流程长,整体高度比较高,表面质量要求高,侧面有小孔,注射成型时容易出现短射、结合线、翘曲等缺陷。该模具采用了液压抽芯机构和热流道系统,有效地克服了短射和结合线的问题,减小了翘曲量,提高了产品质量。

基于CAE的智能马桶座盖注塑模具设计

针对某智能马桶座盖要求外观质量好、尺寸精度高的特点,分析了其结构及工艺,在动、定模侧都需抽芯机构,并采用一模一腔结构。利用CAE软件分析了产品的气穴与翘曲变形的位置,采用热流道+冷流道相结合的浇注系统,使用优化后的大扇形浇口;在定模侧采用液压拔块抽芯机构;根据产品翘曲变形的位置,在动模侧运用直斜顶组合机构,以减少顶出时的产品变形。模具冷却系统设计合理,冷却效果良好,未与其它机构发生干涉,产品能够顺利脱模。实际生产证明,模具安全可靠,工作稳定,可实现自动化生产,为类似产品的模具设计提供了有益参考。