轧机液压AGC系统故障特性数值模拟研究

AGC系统是轧机设备的核心组成部分,由机械结构、液压元件、电气控制系统组成。其控制的准确性与可靠性是决定板带生产质量与效率的关键因素,因此对其进行故障诊断研究,具有十分重要的意义。借助数值模拟技术,以系统设备及工艺参数为基础,对轧机进行精确建模,并利用故障模拟数据,研究不同故障情况下的特性数据,以及关键参数对系统性能影响的作用机制,为其故障诊断提供可靠的理论基础及数据依据。

板带轧机液压AGC系统的动态模拟

建立了板带轧机液压AGC系统的动态模型，研究了系统参数变化对轧制厚度及系统动态品质的影响。结果表明，所建立的动态模型简单且利于分析轧制过程中各种因素对最后轧制精度的影响，为系统的优化设计提供了基础。

基于神经网络的轧机液压AGC系统自适应辨识

在分析液压 AGC的组成元件及其动态特性的基础上 ,利用神经网络具有逼近任何非线性函数且具有自学习和自适应的能力 ,建立基于时间序列的前馈动态模型辨识结构 ,应用扩展 BP算法对轧机液压 AGC力控制系统进行非线性预测 ,将预测结果应用最小二乘辨识方法进行线性系统的特征参数辨识 ,仿真及实测结果表明此方法行之有效 ,为轧机液压 AGC的辨识提供了新途径。

板带轧机液压AGC系统内模控制研究

随着用户对冷轧板带的质量要求不断提高,轧机液压压下控制系统的精度也需要继续提高。作为消除来料厚差的重要手段,液压板厚自动控制(AGC)系统对于提高板带材的成品精度起着至关重要的作用。但是,采用机架后测厚仪进行反馈,滞后十分大,特别是低速轧制时,从变形区出口运行到测厚仪往往要几百ms。大滞后的反馈容易使系统不稳定,而且也影响控制精度。因此,引入内模控制策略,采用液压AGC系统与内模控制相结合的办法来进行控制,并以某五机架冷连轧机一机架的具体参数为例进行计算机仿真试验,取得了良好的效果,系统的控制精度和稳定性都有了显著的提高。

冷带轧机液压AGC系统T-S模糊模型辩识研究

该文以冷带轧机液压AGC系统为对象,进行了T-S模糊模型辩识研究。首先,采用开环控制策略进行了辨识数据的测取,采用AIC定阶法确定了液压AGC系统的阶次。在此基础之上,采用基于满意聚类的T-S模糊模型辨识方法,通过GK算法进行模糊聚类,进行了液压AGC系统T-S模糊模型的辨识,得到了系统的T-S模糊模型。该模糊模型分为前提部分和结论部分,各条规则间构成线性组合,对液压AGC系统的非线性有着较为良好的线性描述。通过模型的白色残差校验进行了模型校验,所辨识出的冷带轧机液压AGC系统T-S模糊模型,模型精度符合要求。

轧机液压AGC系统建模及仿真

根据液压AGC系统的构成,同时考虑轧机辊系及背压回油管道的影响,并参考典型的液压元件的作用机理,建立了轧机液压AGC系统的数学模型。分析结果表明,所建立的模型有利于分析轧制过程中各种因素对最后轧制精度的影响,为系统的优化设计及系统的控制性能的研究提供了基础。

用VC++开发液压AGC系统故障诊断专家系统

文章从实用的角度出发 ,运用面向对象的方法 ,以VC ++6 0为开发工具 ,介绍了液压AGC系统故障诊断专家系统的程序设计方法。

轧机液压AGC系统数学模型研究

通过分析1250mm宽带热连轧生产线,介绍了液压AGC系统的特点、组成以及各部分的数学模型。此控制技术是企业获得高精度板带材的技术基础。

几种液压AGC方式的图形化仿真比较

为提高计算机进行轧制仿真时的结构灵活性和扩展方便性,以控制系统常用的软件MATLAB/Simulink为平台,将主要轧制设备建立传递函数模型,用有相应输入输出端口的简单框图表示,类似实际设备可以自由调度组合,搭建出不同控制系统,从而开发出既便于独立建模研究又易于构建不同控制方案的轧制形象化仿真方法.通过输入同种原始条件,对几种液压AGC系统进行了仿真比较,结果表明动态设定AGC响应更好.

基于遗传模糊PID的液压AGC控制系统研究

液压AGC系统是一个多变量、非线性、强耦合、时变的复杂控制系统,常规的控制方法很难达到较好的控制效果,而采用将现代控制方法和智能算法相结合的控制策略已经成为一种趋势。PID控制是被证实行之有效的控制方法,针对其3个参数不能自调整问题,提出了模糊PID控制策略;针对模糊控制存在人为确定隶属度且不能动态调整参数的弊端,提出了用改进的遗传算法进行参数寻优的办法。仿真结果表明:基于改进遗传算法的模糊PID控制器性能更优。

冷连轧机液压AGC系统中的分布式计算机控制

高速冷连轧机是典型的复杂机电系统,而液压AGC是其消除厚差,提高成品精度的重要手段。随着计算机技术的发展,带钢冷轧生产规模的扩大,对带钢成品精度要求的进一步提高,要求冷连轧机液压AGC系统综合控制进一步完善,集中式计算机控制系统已经不能满足液压AGC系统高速控制的要求,分布式计算机系统已成为其主流控制系统。本文结合冷连轧生产实际,对分布式控制系统以及连轧自动化计算机控制的发展历程做了论述,同时给出了基于分布式工业控制系统的连轧过程自动化液压AGC计算机控制系统结构。冷连轧机液压AGC计算机控制系统分为基础自动化级和过程自动化级,它们之间的通信由以太网来完成,以适应连轧控制系统控制高速化、精密化、智能化的要求。

冷带轧机液压AGC系统板厚控制策略研究

随着国民经济的高速发展,高性能、高附加值的冷轧薄板消费量在急剧增加,对冷带轧机板厚控制技术的要求越来越高。针对燕山大学300可逆冷带轧机,对液压AGC(Automatic gauge control)系统板厚控制策略进行了研究,实现了液压压下位置闭环和轧制力闭环、测厚仪闭环以及预控AGC等板厚控制技术,实验结果表明所采用的控制策略能够有效地消除成品带钢厚差,提高板厚控制精度。

四辊冷轧板带轧机液压AGC系统数学模型

采用二自由度系统分析方法对四辊冷轧板带轧机液压AGC系统的物理模型进行简化 ,建立了系统的数学模型。在工程应用中 ,该方法简便、实用。

冷带轧机液压AGC系统的MAC-PID串级控制

冷带轧机液压AGC系统的控制精度决定了冷轧带钢的成品精度,而目前现场的液压AGC系统主要采用PID控制。针对液压AGC系统,在其中的液压压下伺服系统中应用模型算法控制(MAC),同液压AGC系统厚度外环的PID控制相结合,形成MAC-PID串级控制。同时,进行了轧制试验,试验结果表明:所采用的MAC-PID串级控制算法实时性较好且易于实现,提高了成品带钢的板厚精度。

模糊自适应PID控制器在液压AGC系统中的应用

针对液压AGC(Automatic Gauge Control)系统生产工艺中对厚度控制的要求,设计一种应用于液压AGC系统的模糊自适应PID控制器。该控制器以常规PID控制为基础,根据偏差和偏差的变化率,利用模糊逻辑实现PID参数的在线自调整,进一步完善PID控制器的性能,提高厚度控制系统的控制精度。仿真结果表明:该控制器既具有常规PID控制器高精度的特点,又具有模糊控制器响应速度快的特点,而且具有良好的动态、稳态性能以及较强的鲁棒性,能够使液压AGC系统达到满意的控制效果。

热轧液压AGC的动态模型的研究

根据液压AGC系统的构成,同时考虑轧机辊系轧制力的影响,建立了热轧液压AGC系统的动态模型。分析结果表明,所建立的动态模型简单且利于分析轧制过程中各种因素对轧制精度的影响,为系统的优化设计及系统控制性能的研究提供了基础。

平整机液压AGC系统滤波特性研究

基于传递矩阵理论 ,建立了平整机液压AGC系统动态数学模型 ,对其滤波特性进行了数字仿真。仿真结果表明 ,液压AGC系统在大多数频率范围内对平整机辊系振动有滤波效果 ,但在高频区存在一谐振点 ,在该频率处 ,油缸振动加剧。研究表明 ,蓄能器在低频区对系统滤波特性起重要作用 ,但在高频区效果不明显。

Smith预估控制在冷带轧机液压AGC前馈-反馈控制系统中的应用

作为消除成品厚差的重要手段,液压AGC前馈-反馈控制系统对于提高板带材的成品精度起着至关重要的作用,但是采用机架后测厚仪进行反馈滞后大,系统稳定性变差,导致控制精度降低。因此,引入Smith预估控制与前馈-反馈控制系统相结合的办法来进行控制,并以某四辊可逆冷带轧机为对象进行仿真研究,取得了良好的效果,系统的控制精度和稳定性都有所提高。

可逆式四辊轧机液压AGC系统的仿真与分析

可逆式四辊轧机液压AGC系统作为板带厚度控制的关键机构之一,其动态性能的优劣直接影响板带厚度控制精度。在AMESim软件中建立液压AGC系统的位置控制模型,加入PID控制策略,分析影响其控制性能的因素,从而使可逆式四辊轧机的液压位置压下系统的控制性能得到优化。

冷带轧机液压AGC系统轧机刚度测试试验研究

以300型可逆冷带轧机为对象,针对冷带轧机液压AGC系统,开发出了适用于轧机刚度测试试验的测控系统,该系统具备人机界面和数据存储功能,可实现轧制力闭环和位置闭环。同时,进行了轧机刚度测试试验,采用最小二乘法辨识出了轧机刚度。在试验过程中,采用位置闭环将辊缝压靠到位,然后采用轧制力闭环进行轧制力定步长变化,并在每次恒定步长增减后,加入一定延时,以保证轧制力实际值达到实际给定值。