整体式副车架液态模锻及其性能

液态模锻是铝合金件高性能成型的先进工艺,文章将液态模锻技术用于整体式副车架成型,着重研究液锻工艺方案和液锻副车架性能的均匀性。模拟研究表明,单浇道液锻比设有辅助浇道的液锻汇流位置少、表面质量高、工艺出品率高。试生产发现,利用广州和德轻量化成型技术有限公司设计制造的HVSC2500T卧式液态模锻机进行A356.2铝合金副车架的单浇道液锻,能够获得完整无缺的副车架,本体取样拉伸强度可达320 MPa,延伸率达11.12%。但是,在远离浇道和存在汇流的位置普遍存在夹渣缺陷,副车架强度和塑性都较低。

比压对液态模锻铍青铜件组织和性能的影响

目的针对先铸坯再模锻方法工艺流程长、能耗高、成本高的缺点,将液态模锻工艺应用于铍青铜件的成形制造中,以提高零件的成形质量、降低成本和能耗。方法在工业生产条件下,对比研究了主要工艺参数比压对液态模锻铍青铜件试样拉伸性能、冲击性能、硬度及晶粒特征的影响规律。结果当液锻比压从40 MPa提高至80 MPa时,液锻铍青铜的晶粒尺寸可以细化至65μm以下,抗拉强度提高了150 MPa,伸长率由20%提高至40%,硬度和冲击韧性分别提高了35HBW和20 J/cm^(2)。结论液锻比压是影响铍青铜液锻件组织和性能的关键因素,随着液锻比压的增大,液锻铍青铜件晶粒被显著细化,强度、塑性、硬度和冲击韧性均得到显著提高。

复杂内腔铝合金件液态模锻试验研究

目的为拓宽液态模锻技术的应用范围,实现具有复杂内腔结构件的高性能短流程成形制造,开展了使用砂芯的液态模锻技术试验研究。方法以具有复杂内腔的新能源汽车铝合金空气弹簧顶座为对象,利用广州和德装备制造公司生产的卧式液态模锻机,对比研究不同砂芯、涂料及液锻加压制度对黏砂缺陷的影响作用。结果普通砂芯在液锻中容易被压溃或产生黏砂缺陷;在苏铸砂芯的基础上自行配制HDSC01液锻砂芯,配合HDCoating03专用涂料,采用阶梯加压方法进行液态模锻,所得液锻件内表面光洁无黏砂、尺寸精确。结论液态模锻可以使用砂芯进行复杂内腔结构件的高性能精密成形,但工艺控制不当,容易出现黏砂缺陷。阶梯加压、使用专用砂芯和专用涂料是防止黏砂的有效途径。

液态模锻双金属复合锤头模具设计

为了提高破碎机双金属复合锤头的综合性能,延长其使用寿命,本文提出了采用液态模锻工艺生产双金属复合锤头的方案,并进行了相应的模具设计。模具采用直立位直接加压液锻成型,可替换模芯,垂直分模,下缸上行顶出的方案。

梯度石墨铸铁玻璃模具液态模锻模拟与仿真

为解决传统砂型铸铁玻璃模具铸件工艺出品率低、缩孔缩松等问题,采用液态模锻工艺成型,通过不同的冷却条件实现铸件石墨形态呈梯度分布。利用Procast对液态模锻过程的温度场和凝固场模拟,对缩孔缩松缺陷进行了预测,对浇注温度、冷却方式、浇口尺寸等关键工艺参数进行了调整优化,并根据热分析观点对铸件不同部位组织进行预测。结果表明,液态模锻可以有效减少缩孔缩松等铸造缺陷。

钴铬钼合金股骨柄液态模锻的数值模拟

采用ProCAST软件对钴铬钼合金股骨柄液态模锻过程的温度场、速度场、收缩和气孔缺陷进行了数值模拟,研究了浇注温度、模具温度和液锻速度对铸件充型和凝固过程的影响。结果表明,充型过程中,金属液正面冲击型壁,在股骨柄颈部和头部形成紊流,有卷气的危险。凝固时间的最显著影响因素是模具温度,股骨柄头部顶端存在较大范围的氧化物富集区。可以通过在浇注前向模具型腔中通入惰性气体,在股骨柄前端设置排气槽及在其头部最高位置设置排气塞等措施,得到充型完整、无缩孔缩松的钴铬钼合金股骨柄。

液态模锻高铬铸铁亚温淬火工艺研究

对比压128 MPa液态模锻工艺制备的KmTBCr20Mo合金进行亚温淬火热处理工艺研究。结果表明,亚温热处理工艺能改变液态模锻高铬铸铁组织的形貌尺寸与数量,改变其洛氏硬度与冲击韧性。500℃亚温淬火相比于无热处理的对照组马氏体基体增多,基体析出小颗粒二次碳化物,同时生成了较多形状规则、断续块状分布的M_(7)C_(3)型碳化物,硬度和韧性均有明显提高,此温度为最佳亚温淬火温度。当淬火温度为530℃和550℃时,共晶团与晶界的碳化物存在微裂纹,形状粗大且不规则,洛氏硬度较高但韧性显著降低。当淬火温度为580℃和630℃时,马氏体基体形状粗大,碳化物呈针状与小块状分布,容易割裂基体,洛氏硬度下降,韧性显著降低。

液态模锻6061铝合金轮毂的力学性能及静态承载能力的Abaqus仿真分析

利用液态模锻方法制备了6061铝合金轮毂,测试了热处理后轮毂不同部位的力学性能,同时利用Abaqus仿真模拟软件对轮毂的静态承载能力进行了分析。结果表明:轮毂不同部位的力学性能不同,性能最高处为外轮缘,抗拉强度为375 MPa、屈服强度为345 MPa;性能最低处为轮辋,抗拉强度为343 MPa、屈服强度为317 MPa;轮毂不同部位的性能差异主要是由晶粒度所致,外轮缘处的晶粒最细小、晶粒度达到5.032,轮辋处的晶粒最粗大、晶粒度为4.350。Abaqus仿真结果表明,静载条件下,所制备的轮毂性能达到了设计使用要求。

液态模锻工艺参数对锌合金性能影响的研究

采用模拟实验法的实验数据，探讨了液态模锻工艺参数对锌合金性能的影响．在此基础上，给出了锌合金液态模锻工艺参数的取值范围，从而为该工艺的研究、开发和应用奠定了理论和实践基础．

工艺参数对液态模锻ZL102合金组织及力学性能的影响

ZL102合金的铸造性能良好,但力学性能较低。通过液态模锻工艺得到的ZL102制件,其力学性能比金属型铸造制件提高,组织细化。文章讨论了制件施加不同的压力及选择不同的工艺参数,对其组织和力学性能的影响。施加60kN的力时,组织细密,抗拉强度很高,耐磨性好,但同时塑性却相对较低;合金浇注温度在640℃时,强度最高,抗拉强度以及拉伸率等则随模具预热温度的升高,而呈现不规则的下降趋势。

液态模锻在铸铝合金中的应用研究

铸铝合金是一种应用比较广泛但是成形较为困难的金属材料,通过液态模锻技术,可以有效地提高材料的成形性能,降低制件、尤其是复杂形状制件的制造成本。铸铝合金制件通过液态模锻成形后,可以达到或接近普通锻件的各项力学性能指标。利用ZL103合金进行液态模锻试验,所得到的制件的屈服强度为320MPa,硬度HB为110,延伸率为7.0％。

挤压压力对液态模锻AZ91D镁合金壳体件组织性能的影响

通过对AZ91D镁合金壳体件液态模锻实验,研究了挤压压力对其组织与性能的影响。结果表明,液态模锻零件的组织由α-Mg+β-Mg17Al12组成,在压力作用下α相枝晶被细化,形态改善,进而减少缩松缺陷,从而提高零件的质量与性能;当挤压压力为170 MPa时,零件的抗拉强度达到最高值237 MPa,此后即使挤压压力增加,其抗拉强度几乎保持此水平。

LY12法兰盘液态模锻锻件及模具设计

介绍安装盘几种加工方法的优缺点,通过比较说明液态模锻工艺的可行性。介绍了法兰盘精化毛坯和模具设计要点,并就设计过程中模具结构主要参数和工作特点进行了阐述。

ZL105合金深筒薄壁件液态模锻成形工艺及模具设计

根据某产品深筒薄壁件的特点 ,选用ZL10 5合金在试验模具中用液态模锻成形工艺 ,成形出了内径 4 0mm ,壁厚 4mm ,深 10 0mm的深筒薄壁模拟锻件。并对深筒薄壁模拟件的液态模锻成形工艺影响因素进行了分析 。

液态模锻力学成形理论的确立及其评价

液态模锻理论是对高压下结晶凝固和塑性变形下强制补缩复合过程的认识。它涉及金属学、传热学和塑性力学理论，并以此为基础，交叉发展而成。在热和力并存在系统中，发生液固转变、塑性变形等复杂现象，对其规律的认识和描述使其形成自身的全新理论。本文就哈尔滨工业大学霍文灿教授指导下的液态模锻课题组所做的液态模锻力学成形理论研究和取得的成果作一评价，以促进液态模锻理论的研究和发展。

浇注温度对液态模锻纯铜组织与性能的影响

采用液态模锻工艺制备出纯铜试棒并研究浇注温度分别为1100,1150,1200℃时试样的性能,采用M eF3大型金相显微镜、JSM-6700F场发射扫描电子显微镜观察试样显微组织及拉伸断口。结果表明,在一定浇注温度范围内,随着浇注温度的升高,试样的晶粒明显细化,试样的硬度、抗拉强度以及致密度逐渐增大,浇注温度为1150℃时达到最大,硬度为89.7HBS,抗拉强度为287MPa,密度为9.3572g/cm3。

固溶处理对液态模锻6061铝合金显微组织的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析以及定量金相法对液态模锻6061铝合金的微观组织以及固溶处理时第二相的变化规律进行了研究。结果表明：模锻态6061铝合金的微观组织呈树枝状分布,压力作用下晶粒没有产生明显变形。在固溶处理过程中,随着固溶温度的升高,第二相的溶解速率加快,残余第二相的面积逐渐减少。在一定的固溶温度下,残余第二相的面积与固溶时间呈指数型变化。根据企业生产的实际需要,液态模锻6061铝合金适宜的固溶工艺为560℃固溶处理5 h。

5083铝合金法兰盘液态模锻成形技术

液态模锻工艺属于液态体积成形,是一种优质、高效、经济的成形工艺。介绍了5083铝合金法兰盘液态模锻模具的结构和工作特点,对模具设计的主要参数和法兰盘液态模锻工艺参数的选取进行了阐述。

铝锌镁合金液态模锻工艺及组织性能的研究

在实验室条件下,采用不同液态模锻工艺参数对Al-Zn-Mg合金的成形性能进行了探索;确定了较合理的工艺参数,分析了该铝合金的组织及力学性能。

锌合金的液态模锻强化

利用SEM，TEM，XRD及能谱分析研究了铸态和液态模锻ZA12，ZA27合金的显微组织，结果表明液态模锻不仅使晶粒细化，还具有固溶强化和弥散强化的强韧化效应经液态模锻后，富铝α相中Cu增多。