水口参数对连铸结晶器内液渣层厚度的影响

特殊钢大方坯连铸拉速较低、液面更新迟缓,易引起保护渣熔化不良现象,导致结晶器内液渣供给不足、铸坯表面出现裂纹等缺陷。为揭示不同结晶器流场条件下的保护渣液渣层厚度变化规律,开发了数值仿真计算结晶器内液渣层厚度的方法,即建立三维流场-温度场流场耦合模型,模拟研究不同水口参数下钢液-保护渣间的流动规律,进而基于钢渣界面传热状态,预测不同的水口类型、浸入深度、侧孔倾角和侧孔形状与尺寸下的结晶器液渣层厚度。结果表明,随着侧孔孔数的增加,液渣层厚度逐渐增大;随着水口浸入深度和水口倾角的增大,液渣层厚度逐渐减小;随着水口侧孔形状与尺寸的变化,液渣层厚度随着出水口面积的增大而增大。

板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及解决措施

为了减少大板坯连铸机粘结及粘结漏钢的发生,对结晶器保护渣的消耗量、保护渣液渣层厚度及粘结的受力机理进行了研究和分析,认为保护渣消耗量低及保护渣液渣层厚度不够时容易产生粘结和粘结漏钢。通过采集现场的参数进行理论计算并与实际生产值进行对比,结果表明,保护渣的消耗量控制在0.4～0.6 kg/m2、保护渣液渣层厚度控制在10mm以上后,未发生粘结漏钢事故,且粘结发生次数降低了60%。

亚包晶钢板坯纵裂成因与浸入式水口改型

针对某厂连铸机浇注亚包晶钢板坯表面纵裂纹发生率较高的问题,分析了双侧孔浸入式水口对裂纹形成的影响。在此基础上对浸入式水口结构进行优化,开发了新型浸入式水口。通过模拟研究和生产应用分析,对比了双侧孔浸入式水口与新型浸入式水口结构的差异以及两者对结晶器内流场和温度场的影响。结果表明,采用双侧孔水口浇注时,结晶器钢液流场和温度场分布不合理,导致结晶器内液渣层厚度不均匀,尤其是水口与结晶器壁之间位置液渣层厚度偏薄,从而诱发了板坯表面纵裂纹缺陷的大量发生,纵裂纹集中在板坯宽面中心400 mm范围,裂纹长度50~1 200 mm,深度2~12 mm;采用新型浸入式水口更有利于水口与结晶器壁间钢液流动,增加水口出入口钢液束流能力,使结晶器内钢液流场对称、温度场分布均匀、液渣层厚度均匀增加,亚包晶钢板坯表面纵裂纹改善显著,表面纵裂纹发生率由10.9%降低至1.5%。