CuO-ZnO-ZrO_2催化剂低温深度脱除液相丙烯中微量一氧化碳的性能

采用共沉淀法制备了CuO-ZnO-ZrO2催化剂,并研究其在低温脱除液相丙烯中微量CO的应用情况。通过XRD、BET、SEM等测试表明,CuO-ZnO-ZrO2催化剂中的ZrO2以无定形状态存在,可以显著增大比表面积和孔容积,促进CuO和ZnO的分散。在CO脱除应用中,还原预处理对于催化剂是必不可少的一步,并且还原温度显著影响催化剂的CO脱除性能。160℃还原活化的催化剂具有77.3%的还原度,在50℃、3.0 MPa的反应条件下,可将液相丙烯中体积分数1.0×10-5的CO脱除低至2×10-8,达到聚合级烯烃对CO脱除深度的要求,并且稳定性能良好。CO2杂质的引入降低了CuO-ZnO-ZrO2催化剂对CO的脱除深度,表明CO2气氛对CO的脱除起到一定的抑制作用。

液相丙烯脱CO催化剂的研究

采用共沉淀法制备了Cu O/Zn O,Cu O/Zn O/Zr O2,Cu O/Zr O2催化剂,采用XRD,XPS,H2-TPR,HRTEM等方法对催化剂进行了表征,在微反装置上评价了催化剂在气相乙烯脱CO和液相丙烯脱CO反应中的性能。催化剂评价结果和表征结果显示,Cu O与Zr O2的协同效应比Cu O的晶体尺寸效应对催化剂的活性具有更重要的影响;在两段反应器之间增加脱水干燥器后,催化剂的吸附容量明显提高,可能是因为避免了微量水和CO2对催化剂脱CO的不利影响。在反应压力2.5 MPa、反应温度50℃、空速50 h-1的条件下,Cu O/Zr O2催化剂可将液相丙烯物料中含量为2.4×10-6(w)的CO深度脱除至30×10-9(w)以下。

CuO/Cu_(0.6)Ce_(0.4)O_x催化剂低温深度脱除液相丙烯中的微量CO

采用柠檬酸络合-浸渍相结合的方法制备了Cu O/Cu0.6Ce0.4Ox催化剂,采用XRD、TEM、HETEM、N2吸附-脱附、H2-TPR等手段研究了载体种类、Cu O负载量、焙烧温度对Cu O/Cu0.6Ce0.4Ox催化剂催化氧化CO性能的影响。实验结果表明,在Cu0.6Ce0.4Ox载体中,部分Cu进入Ce O2晶格形成Cu-O-Ce固溶体,提高了晶格氧迁移能力;负载的Cu O在载体表面均匀分散,体现出更高的氧化还原性能;两者协同作用共同促进了催化氧化CO性能的提高。400℃下焙烧制得的20%(w)Cu O/Cu0.6Ce0.4Ox催化剂具有优异的催化氧化CO性能,在50℃、3.0 MPa的工况条件下,可将液相丙烯中的CO含量从6.0×10-6(φ)降至2.0×10-8(φ),达到聚合级烯烃对CO脱除深度的要求;连续反应2 400 min,催化剂的稳定性良好。

低温深度脱除液相丙烯中微量CO负载型催化剂的研究

以廉价的拟薄水铝石为原料,采用等体积浸渍法,制备负载型CuO-MOx-CeO_2/γ-Al_2O_3催化剂,通过XRD、N2-吸附脱附、H_2-TPR、CO-TPD等表征,考察了载体焙烧温度、助剂改性(Co、Zn、Fe、Zr)及组分相互作用对CO脱除性能的影响。结果表明,拟薄水铝石经400~800℃焙烧后为γ-Al_2O_3晶相,随着焙烧温度的升高,孔径分布集中度降低,逐渐向中孔方向移动,750℃焙烧制得样品的还原性能最优,CO催化活性最高;添加过渡金属助剂,Co有利于催化剂还原性能和CO吸附性能提高,CuO、CeO_2、Co_3O_4组分间的相互协同作用,共同促进了CO催化氧化性能的提高。优化得到的CuO-Co_3O_4-CeO_2/γ-Al_2O_3催化剂,在30℃、3.0MPa的工况条件下,可将液相丙烯中的CO含量由10.0×10^(-6)脱除低至9.0×10^(-8),连续反应1500min,稳定性良好,具有较好的工业应用前景。

低温深度脱除液相丙烯中微量CO的CuO(y)/CuxCe1-xOδ催化剂表征分析及性能实验

采用柠檬酸络合-浸渍的方法制备了CuO(y)/Cu(x )Ce(1-x)Oδ催化剂,重点研究了CuO的载体掺杂和表面负载对催化剂结构性质、氧化还原性能、吸附性能及CO净化性能等的影响,旨在指导催化剂进一步改性,实现低温下深度脱除液相丙烯中微量CO的工业化应用。采用X射线衍射(XRD)、透射电镜(TEM)、X射线光电子能谱分析仪(XPS)、拉曼光谱仪(Raman)和程序升温化学吸附仪(H2-TPR、CO-TPD)等手段表征了催化剂的结构和性质,结果显示,CuO掺杂的载体,Cu进入Ce O2晶体形成固溶体,有利于催化剂氧化还原性能;浸渍法负载CuO制得的催化剂,表面具有更多的还原态、高分散的Cu物种,有利于表面对CO吸附性能;两者协同作用共同促进了CO催化氧化性能的提升。CuO(0.40)/Cu(0.1)Ce(0.9)Oδ催化剂具有优异的CO净化性能,在50℃、3.0MPa的工况条件下,可将液相丙烯中CO体积分数从1×10^-5脱除至2.65±0.27×10^-8,达到聚合级烯烃对CO脱除深度的要求,稳定性能良好。

环管反应器中稳态操作的丙烯液相本体聚合的模拟

采用机理建模方法,研究了丙烯在环管反应器中的液相本体聚合过程。基于流体全混流流动模式并联用机理分析方法,建立了环管反应器中的丙烯液相本体聚合的微观数学模型,模拟了在稳态操作条件下环管反应器中丙烯液相本体聚合动力学。以采集到的工业数据对模型进行了考核。从反应器内反应物料密度和聚合物熔融指数来看,模拟结果与工业现场采集数据相吻合。采用模型考察了稳态下,主要工艺条件对丙烯聚合过程的影响。结果表明,丙烯转化率和聚合产物质均相对分子质量均随聚合温度升高而增加;随丙烯进料量的增加,转化率下降,聚合产物质均相对分子质量则先增加后减小;随催化剂量的增加,转化率与聚合产物质均相对分子质量均增加;而H2进料量对转化率没有影响,但增加H2进料量将导致聚合产物质均相对分子质量下降。

非稳态操作下的聚丙烯液相环管反应器中微观模拟

采用机理建模方法对丙烯在环管反应器中的液相聚合过程进行了模型化研究。分析了流体在反应器中的混合模式,并联用机理分析方法建立了环管反应器中丙烯液相聚合微观数学模型(方程组)。此外,应用所建立的模型分析了工业上几种典型的非稳态操作过程。结果表明,在非稳态操作下,模拟结果和工业数据吻合较好。

磷酸盐改性对TS-1分子筛及其丙烯液相环氧化性能的影响

丙烯和过氧化氢在钛硅沸石TS-1上的液相环氧化反应是合成环氧丙烷HPPO新工艺的核心.首先比较了3种酸性磷酸盐溶液(磷酸二氢铵、磷酸二氢钾和磷酸二氢钠)和两种碱性磷酸盐溶液(磷酸氢二钠和磷酸三钠)浸渍改性对TS-1沸石及其环氧化性能的影响,发现酸性磷酸盐溶液改性可以明显提高TS-1的过氧化氢转化率和环氧丙烷选择性,但碱性磷酸盐溶液改性则会降低TS-1沸石的催化性能.在此基础上,重点对酸性磷酸盐溶液改性的TS-1沸石催化剂进行了不同表征.结果显示,酸性磷酸盐溶液改性之所以能促进TS-1沸石的催化性能,主要与磷酸根物种与四配位和六配位钛物种的相互作用有关.这种相互作用比较弱,水洗可以破坏这种相互作用,导致磷酸根流失.但是这种弱相互作用却足以钝化六配位钛物种,同时调节四配位钛活性中心的微环境.

工业丙烯液相本体聚合过程的稳态模拟

采用Polymers Plus软件对HYPOL聚丙烯工艺进行了模拟。建立了与现场流程及Polymers Plus软件均相匹配的模拟流程;采用PC-SAFT状态方程,并根据Ziegler-Natta催化体系的丙烯聚合机理,确定了丙烯聚合动力学。此外,通过文献提供的现场数据分析并确定了丙烯聚合动力学参数。最终建立了完整的HYPOL工艺流程模型。以采集的工业数据对模型进行验证,并采用模型考察了工业稳态操作下的主要工艺条件对丙烯聚合过程的影响。结果表明,模拟结果与工业现场采集数据比较吻合。随着H2进料量增加,聚合产品的熔融指数(MI)增大,数均相对分子质量(Mn)及其多分散分布指数(PDI)下降;催化剂及丙烯进料量的增加都将使各反应釜的聚合物产量增加。

高效液相色谱法测定紫草油中β,β'-二甲基丙烯酰阿卡宁的含量

目的：建立紫草油中β，β′-二甲基丙烯酰阿卡宁的含量测定方法。方法：采用高效液相色谱（HPLc）法，色谱柱为迪马C18钻石色谱柱（250mm×4．6mm，5μm）；流动相为乙腈．水-甲酸（75：25：0．2）；检测波长为275nm；柱温为室温。结果：在80．6～564．5ng范围内，β，β′-二甲基丙烯酰阿卡宁进样量和峰面积具有良好的线性关系，线性回归方程为C=1．0279×10^-6A＋2．3589×10^-2，r=0．9999。测得紫草油中β，β′-二甲基丙烯酰阿卡宁平均含量为0．8692mg/ml。结论：该方法简便可行，重现性好，可作为紫草油的质量控制方法。

偏心旋转阀在液相双环管聚丙烯装置中的应用

偏心旋转阀与一般的调节阀相比有很多的优点,本文首先对液相双环管聚丙烯中工艺要求作了深刻分析,并结合偏心旋转阀的特点,就其在聚丙烯装置使用中必须注意的问题做了总结分析,以便阀门选型能够满足工艺要求。

物料阶跃变化下的本体法环管式丙烯聚合过程模拟

采用机理建模方法对环管反应器中丙烯液相本体聚合过程进行了模型化研究,建立了环管反应器内丙烯液相本体聚合的微观动态模型。采用该微观动态模型,考察了非稳态操作条件下物料阶跃变化时,环管反应器的主要物料进料量对丙烯聚合过程的影响。结果表明,随丙烯进料量增加,体系转化率降低,聚合物的质均相对分子质量和熔融指数变化不大;对催化剂进料量的阶跃变化而言,随着催化剂进料量增加,体系转化率增加,质均相对分子质量和熔融指数的变化较小;H2进料量的改变不会使体系转化率发生变化,但是随着H2进料量的增加,产品质均相对分子质量降低。

DQC催化剂的丙烯本体聚合动力学研究

利用自建的动力学评价装置,采用单体补充法对DQC催化剂的本体聚合动力学进行了研究,考察了聚合温度、外给电子体种类及加氢量对催化剂聚合动力学的影响。实验结果表明,在60-70℃时,聚合温度的升高有利于提高反应速率;在70-80℃时,聚合温度对反应速率的影响不明显。外给电子体对DQC催化剂聚合动力学的影响差别不大,但二异丁基二甲氧基硅烷和环己基甲基二甲氧基硅烷在聚合初始阶段对DQC催化剂的激活作用更大。使用二异丙基二甲氧基硅烷时,DQC催化剂的聚合活性较高。DQC催化剂的聚合活性随加氢量的增大呈先增大后减小的趋势,当加氢量为77.2 mg时,聚合活性最高。

EH-4丙烯专用COS水解催化剂的性能评价

介绍了一种新型丙烯专用COS水解催化剂,研究结果表明,在12-50℃之间,EH-4型催化剂脱除COS的 活性明显优于A样品,对COS的转化率达99.3％-99.7％,比A样品提高10％-20％;出口COS精度达0.04×10-6。 EH-4型催化剂能广泛应用于液相丙烯精脱硫。

预接触时间对聚丙烯DQC球形催化剂聚合性能的影响

以甲基环己基二甲氧基硅烷(C-donor)、二环戊基二甲氧基硅烷(D-donor)、二异丙基二甲氧基硅烷(DIP)和二异丁基二甲氧基硅烷(DIB)4种外给电子体,对聚丙烯DQC球形催化剂进行了预接触时间液相本体聚合研究。采用GPC,DSC,13C NMR等方法对聚合物的热性能、相对分子质量分布及分子序列结构进行表征。实验结果表明,聚合时延长DQC催化剂与助催化剂三乙基铝和外给电子体的预接触时间,催化剂的聚合活性降低;得到聚合物的等规指数升高,熔体流动指数下降,细粉含量增加。表征结果显示,聚合时延长DQC催化剂的预接触时间,得到的聚合物的Mn和Mw均下降,相对分子质量分布变窄;聚合物的熔融温度、熔融焓,结晶温度、结晶焓等热性能数值均有不同程度的提高;聚合物的全同立构三单元组mm和五单元组mmmm均增加,说明预接触时间延长可提高聚合物的立构规整度。

间歇式聚丙烯生产管理优化系统的完善与展望

间歇式液相本体法聚丙烯(PP)生产管理优化系统是应用于PP生产中的管理软件,根据生产需要对该系统做进一步改进和完善,使之功能更加强大,形成了一套适合间歇式液相本体法PP生产的现代化管理模式。PP生产管理优化系统可以为企业进一步优化生产工艺、调整生产方案、有针对性地实施技术改造、分析生产过程中事故原因等提供可靠依据和技术支持。

CuO-Co_(3)O_(4)-CeO_(2)/CeO_(2)-Al_(2)O_(3)催化剂脱除CO性能研究

以CeO_(2)-Al_(2)O_(3)为载体,采用等体积浸渍法制备CuO-Co_(3)O_(4)-CeO_(2)/CeO_(2)-Al_(2)O_(3)催化剂,通过X射线衍射(XRD)、氢气程序升温还原(H_(2)-TPR)、氢气等温还原(H_(2)-TIR)、CO脱除性能评价等方法,考察预还原温度、反应温度、液相空速对CO脱除性能的影响。结果表明:催化剂在160℃下预还原可以获得37.3%的还原度,有效提高活性Cu^(+)的数量,进而提高CO脱除性能;在液相丙烯中微量CO脱除反应中,反应温度升高、液相空速减小有利于提高CO脱除性能,当反应温度不低于50℃,液相空速不高于8 h^(-1)时,CO体积分数可脱除至0.03 mL/m^(3)以下。在50℃、3 MPa,液相空速为8 h-1的反应条件下,CuO-Co_(3)O_(4)-CeO_(2)/CeO_(2)-Al_(2)O_(3)催化剂可将液相丙烯中CO由10 mL/m^(3)脱除至0.03 mL/m^(3)以下,且连续反应3500 min,稳定性良好。

CuO-ZnO-ZrO_2催化剂的还原性能及其低温CO催化氧化性能

采用共沉淀法制备得到CuO-ZnO-ZrO2催化剂及对比样品CuO-ZnO,通过XRD、BET、XPS、H2-TIR、H2-TPR等表征,考察了ZrO2的添加对CuO-ZnO-ZrO2催化剂的还原性能及其CO催化氧化性能的影响。与CuO-ZnO相比较,CuO-ZnO-ZrO2催化剂的比表面积增大、CuO和ZnO粒子的平均粒径减小、表面Cu粒子含量增多、还原性能得到显著提高,表明ZrO2的添加有利于提高CuO分散度,存在更多与ZnO相互作用的CuO微粒。TPR的还原动力学研究进一步证实了ZrO2对CuO还原性能的促进作用。在CO催化氧化反应中,CuO-ZnO-ZrO2样品的催化活性最高,并且还原温度对该催化剂的CO催化氧化性能影响显著,在160℃还原活化的催化剂具有77.3%的还原度,表现出较优的CO催化氧化性能。在50℃、3 MPa的反应条件下,CuO-ZnO-ZrO2催化剂可将液相丙烯中体积分数1.0×10-5的CO脱除低至2×10-8,连续反应1 500 min,稳定性能良好。

制备方法对CuO-ZnO-ZrO_2低温催化CO氧化性能的影响

采用不同制备方法(共沉淀法、柠檬酸络合法、溶胶凝胶法、模板剂法及均匀沉淀法)制备了Cu O-Zn O-Zr O2催化剂,考察了制备方法对催化剂物化性能及CO氧化性能的影响。通过X射线衍射、N2吸附-脱附、氢气程序升温还原等对制备的催化剂进行表征,结果表明,共沉淀法制备的催化剂比表面积和孔容积最大,分散度最高,平均晶粒尺寸最小。在CO氧化反应中,共沉淀法制备的样品CO低温氧化活性最高,连续反应100 h,稳定性能良好。在50℃、3 MPa的工况条件下,可将液相丙烯中CO体积分数脱除低至2×10-8,达到聚合级烯烃对CO脱除深度的要求。

CuO含量对yCuO/Cu_xCe_(1-x)O_δ催化剂脱除微量CO性能的影响

采用柠檬酸络合-浸渍相结合的制备方法,通过XRD、BET、H2-TPR研究了载体掺杂Cu O含量(x值)、表面负载Cu O含量(y值)对y Cu O/CuxCe1-xOδ催化剂CO催化氧化性能的影响。结果表明,载体中掺杂的Cu O能与Ce O2产生协同作用,有利于负载的Cu O在载体表面均匀分散,提高氧化-还原性能,提升催化活性。采用正交实验设计,经DPS(Data Process System)软件对Cu O含量进行逐步回归优化,得到16.4%Cu O/Cu0.05Ce0.95Oδ催化剂具有较优的CO催化氧化性能,在脱除温度50℃、压力3.0 MPa、液相空速8 h-1的条件下,可将液相丙烯中微量CO从1.0×10-5脱除低至3.0×10-8,达到聚合级烯烃对CO脱除深度的要求,连续反应1 400 min,稳定性能良好。