Pd/CeO_(2)对2,4-二氯苯氧乙酸的液相催化加氢脱氯

采用NaBH4还原法分别制备了不同载体CeO_(2)、活性炭(AC)和石英砂(SiO_(2))的负载型Pd基催化剂。采用Zeta电位、X射线衍射、透射电子显微镜等手段对催化剂进行表征,并利用高活性Pd/CeO_(2)催化剂对2,4-二氯苯氧乙酸(2,4-D)进行液相加氢脱氯反应研究。研究结果表明:载体对催化剂活性影响较大,其中Pd/CeO_(2)催化剂具有高等电点、较强的金属-载体相互作用以及Pd颗粒高分散度的活性特征;Pd/CeO_(2)催化剂对2,4-D的脱氯效果随Pd负载量增加而增加,随pH值的增加呈现先升高后降低的趋势;Pd/CeO_(2)催化剂对2,4-D的加氢脱氯反应符合Langumir-Hinshelwood模型,表明2,4-D在催化剂表面的吸附是反应的速率控制步骤,且Pd/CeO_(2)对不同的污染物都表现出较高的液相加氢还原活性。

毛细管气相色谱法分析顺酐液相催化加氢反应产物

报道用毛细管气相色谱法分析顺酐液相催化加氢反应产物。使用交联 SE- 5 2石英毛细管柱 ,实现了顺酐等 1 0种组分的分离 。

基于自吸式搅拌的液相催化加氢模拟试验系统设计

建立了一套液相催化加氢模试系统,为工业化装置的设计提供实验数据,模试装置主反应器设计容积20 L,压力6.4MPa,温度300℃。系统主要由反应器、进样系统、采样系统、催化剂回收系统、加热系统、冷却系统、控制系统组成。该系统具有以下特点:主反应器采用杭州原正化学工程技术装备有限公司专利自吸式搅拌器,可提供较大的气液接触面积和反应速率;在线采样系统可以取得不含催化剂的样品;催化剂回收系统可进行催化剂的回收利用;PLC控制系统可对反应温度、压力、氢气流量、冷却水流量、冷却上下水温度进行控制和记录。本模试系统能为液相催化加氢技术的工业化提供重要的动力学和热力学数据。

液相催化加氢法合成间氨基苯磺酸

在80℃和氢压为1.0MPa的条件下,以间硝基苯磺酸为原料催化加氢合成了间氨基苯磺酸,讨论了反应温度、压力和反应物的初始浓度对反应的影响,并考核了Pd/C催化剂的稳定性,间氨基苯磺酸的收率为92％,含量达99％,自制的Pd/C催化剂可套用10次以上。

液相催化加氢法制取芳胺的研究进展

对近年来以硝基芳烃为原料 ,用液相催化加氢还原方法制取芳胺的应用及其进展进行了归纳总结。对液相催化加氢法的主要影响因素和工艺条件进行了探讨。说明了该项技术具有很好的推广应用前景。

低压液相催化加氢合成3-氯-4-甲苯胺研究

本文介绍了以3-氯-4-甲基硝基苯为原料,经低压液相催化加氢合成3-氯-4-甲苯胺的方法。在GC和MS对加氢产物进行了结构表征的基础上,研究催化剂、助剂、温度和溶剂等因素对加氢反应的影响。

苯甲腈液相催化加氢制苄胺的研究

采用改性骨架镍催化剂进行苯甲腈液相催化加氢制苄胺工艺研究,并考察了反应温度、压力、溶剂类型和组成、催化剂用量对苄胺收率的影响。在反应温度70℃,反应压力6.0MPa,乙醇为溶剂,溶剂与苯甲腈体积比4:1,催化剂与苯甲腈质量比1:7,搅拌速度300r/min,反应时间60～120min条件下,苯甲腈转化率大于99％,苄胺收率达98.74％,苄胺产品纯度高,催化剂活性及稳定性优良。

氯硝基甲苯的液相催化加氢

3—氯—4—甲基苯胺是制备除草剂绿麦隆的起始原料,也是用途较多的有机中间体。它是由2—氯—4—硝基甲苯还原制得的。国内生产厂家一般是用硫化碱还原的方法制备,该法环境污染较大,收率不高。采用2—氯—4—硝基甲苯液相催化加氢还原的方法可以使上述缺点得到改善。

低压液相催化加氢制备芳胺及顺酐衍生产品的开发

一、低压液相催化加氢技术在芳胺制备中的应用芳香族胺类化合物是一大类重要的精细化工原料,广泛地应用于农药、医药、染料、化纤、橡胶助剂等行业。根据品种的不同,其制备方法有芳香卤化物和酚类的氨解、芳氰的还原等;主要以芳香族硝基物还原法来制备,还原有铁粉还原。

四氯化碳液相催化加氢反应研究进展

四氯化碳是臭氧消耗原料,而氯仿则不是。因此,通过四氯化碳催化氢化脱氯生成氯仿显得尤为重要。综述了四氯化碳催化氢化生成氯仿的研究进展,包括反应机理的假设、催化剂设计、催化剂制备、催化性能评价设备、反应动力学、催化剂工业化分析等。

原位液相催化加氢法合成N-乙基苯胺和N,N-二乙基苯胺

以硝基苯为原料,Pt/γ-Al2O3为催化剂,乙醇水溶液为溶剂和氢供体,采用原位液相加氢一步法合成了N-乙基苯胺和N,N-二乙基苯胺.采用低温N2吸附-脱附、电感耦合等离子体发射光谱、X射线衍射、程序升温化学吸附和透射电子显微镜等对Pt/γ-Al2O3催化剂进行了表征,并考察了所制备催化剂的原位液相加氢性能.结果表明,在温度为503K、压力为5.0MPa、空速为3.2h-1、溶剂水含量为30%以及硝基苯浓度为8%的反应条件下,在Pt/γ-Al2O3催化剂上原位液相加氢合成N-乙基苯胺及N,N-二乙基苯胺有较好的结果,硝基苯转化率达到100%,N-乙基苯胺和N,N-二乙基苯胺的总收率达到99.5%.讨论了硝基苯原位液相加氢合成N-乙基苯胺和N,N-二乙基苯胺的反应机理.

液相催化加氢法合成对氨基苯酚

介绍了以对硝基苯酚为原料,甲醇为反应介质直接液相催化加氢,经酸化脱色、中和、抗氧化、重结晶后处理,合成对氨基苯酚的反应机理及工艺过程。探索了催化剂用量、反应介质、温度及压力等对产率的影响,并提出了优化反应工艺条件。

液相催化加氢还原制备对氨基苯甲醚

以对硝基苯甲醚为原料,经液相催化加氢还原制备对氨基苯甲醚,通过大量的实验确定了最佳的工艺条件：反应温度80～90℃,反应压力1.0～1.5 MPa,催化剂用量5%。与硫化碱还原法相比,此工艺具有质量好、收率高、三废少、可降低成本等优点。

四氯化碳液相催化加氢制氯仿反应失活动力学研究

使用高压搅拌釜,在123℃、4·2MPa的实验条件下,对四氯化碳、二氯甲烷、三氯甲烷(氯仿)、催化剂组成的反应体系中的催化剂活性进行研究,并对数据回归处理、关联,建立催化剂的活性随时间、四氯化碳浓度变化的反应动力学方程。

无溶剂液相催化加氢合成邻氨基苯甲醚的工艺研究

以邻硝基苯甲醚为原料,Pd/C作催化剂,研究了无溶剂液相催化加氢合成邻氨基苯甲醚的工艺.确定的适宜工艺条件为:氢压0.8MPa,反应温度80℃,搅拌转速800r/min,钯(干基)质量分数为5%的Pd/C催化剂用量为质量分数0.5%.在该条件下,产品收率≥94.50%(以邻硝基苯甲醚为计算基准),邻氨基苯甲醚产品质量分数≥99.70%,且催化剂可重复套用10次.

液相催化加氢制备对苯二胺

以对硝基苯胺为原料,乙醇为溶剂,采用骨架镍作催化剂,液相催化加氢制备对苯二胺。该工艺路线可行,最佳反应条件为温度90～110℃,压力1.5～2.0MPa,在最佳条件下产品收率大于90.0%,产品含量大于99.0%。

硝基苯液相催化加氢制苯胺技术进展

介绍了传统苯胺生产工艺中ICI、三井东亚、DuPont公司的硝基苯液相催化加氢制苯胺工艺,并对目前研究的硝基苯乙醇重整制氢、CO/H2O还原、超临界二氧化碳低温、微波辐射水相法及电化学合成苯胺的工艺做了简述,说明我国应继续研究和推广催化加氢制取苯胺清洁生产工艺,重点开发硝基苯超临界CO2加氢制苯胺技术。

浅谈液相催化加氢反应器的搅拌和换热

介绍了液相催化加氢反应器最重要的2点设计:搅拌器和换热。分析了各种搅拌器的特点、性能,并进行了互相对比,特别是对自吸式搅拌器结构特点、工作原理、性能做了详细介绍,认为自吸式搅拌器是所有搅拌器中气液传质效果最好的搅拌器,它的应用提高了加氢反应速率和氢气的利用率;对加氢反应器的换热盘管或夹套与传热板进行了比较,传热板的应用提高了传热效果,认为自吸式搅拌和高效率的传热板应用于液相催化加氢反应中是一种最新型的液相催化加氢反应器。

硝基苯液相催化加氢制苯胺催化剂研究进展

介绍了苯胺生产中硝基苯液相催化加氢制苯胺工艺,着重介绍了液相加氢催化剂体系中的镍系催化剂和贵金属催化剂的研究进展。液相催化加氢多采用贵金属催化剂和高活性、制备工艺复杂的催化剂,生产成本较高,开发价廉、高效并能满足绿色化工要求的新型催化剂是今后工作的重点。

硝基苯液相催化加氢制苯胺催化剂研究进展

介绍了硝基苯液相催化加氢制苯胺的工艺过程,同时对该工艺所用催化剂体系(非贵金属类催化剂和贵金属类催化剂)进行了详述。非贵金属催化剂不仅存在对苯胺选择性差还存在对环境污染的问题;贵金属催化剂活性高,但成本也较高。开发催化活性高、稳定性好、寿命长、损耗低且环境友好型催化剂是硝基苯液相加氢催化剂发展的主研方向。