双金属复合管高压液胀成形理论分析与有限元计算

运用弹塑性理论,分析了双金属复合管高压液胀成形过程各阶段的特点,确定出液胀成形力的最大、最小值计算公式;通过有限元数值模拟分析,验证理论计算的正确性,并模拟分析液胀成形力过大后内衬管的局部起皱现象。理论分析及模拟结果可为双金属复合管液胀成形的工业化应用奠定良好的基础。

双金属复合管液胀成形选材标准理论分析探讨

首先针对当前复合管液胀成形技术现状,对选材标准进行理论分析。然后通过分析衬管和基管在液胀成形复合管过程的应力应变,得到了复合管能够复合的基本要求,结合材料的力学特性,得到了衬管和基管能够实现液胀成形复合管的选材标准。最后利用有限元软件Abaqus进行模拟分析,验证了选材标准的正确性,为复合管液胀成形的初步选材提供了理论支撑,利用相关企业的实际生产,为双金属复合管液胀成形工程实际提供了重要依据。

双金属复合管液胀成形技术分析

在分析双金属复合管应用领域的基础上,对各种双金属复合管成形方式的优缺点进行了分析,进而说明液胀成形方式是最佳的机械式双金属复合管成形技术,并对双金属复合管液胀成形的一些关键技术进行了分析说明。

双金属复合管液胀成形压力分析研究

本文首先分析了双金属复合管液胀成形原理,在获得基管和衬管材料力学性能参数的基础上对基管和衬管满足液胀复合判据条件进行了研究;研究了不同胀形压力下基管与衬管残余接触压应力的变化;最后研究了不同衬管材料对胀形压力和残余接触压应力的影响,为双金属复合管液胀成形工程实际提供了重要依据。

双层金属保温容器同步液胀成形工艺及模具设计

在分析传统双层金属保温容器制造工艺的局限性及弊端的基础上,提出了可一次性液胀成形出外壳表面具有浮雕图案或文字的双层金属保温容器同步液胀成形工艺。设计了分瓣式液胀成形模具,讨论了模具分瓣数与模具的工作效率、加工精度及模具制造工艺性之间的关系,分析了分瓣式胀形模具自锁功能的设计原则,生产出了一批外壳带有篮球、足球及排球形精美图案的双层金属保温容器。结果表明,为获得外壳表面带有浮雕图案的双层金属保温容器,须对双层金属保温容器的内层和隔热层进行同步加压,并在成形过程中保持内层和隔热层压力相等;分瓣式液胀成形模具应具有自锁功能并尽可能分成偶数瓣。

液胀成形双金属复合管专用超高压模具装置

介绍了一种用于液胀成形双金属复合管的模具。该装置具有自动适应内衬管和基管轴向长度变化量不等的特点,并能随着胀形力的变化与其轴向力自动可靠平衡,克服了成形设备的平衡力不稳定和控制复杂、易造成复合钢管质量不稳定的缺点,并能满足成形过程中由于超高压力产生的直径方向大变形量的可靠密封,使复合管内衬管在超高压液体的作用下与基管紧密结合,具有结构简单、控制方便、可靠性高、成本低等优点。

关于液胀成形双金属复合管紧密度测量方法的分析探讨

紧密度是衡量液胀成形双金属复合管综合性能的关键指标,当前尚无关于紧密度统一的测定方式,本文通过对行业内常用的紧密度测定方法进行分析探讨,阐明了各个方法的优缺点,为液胀成形双金属复合管紧密度测定的实际选用奠定了基础。

超高压液胀成形装备下横梁强度及结构优化

由于超高压液胀成形装备工作时胀形压力最高600 MPa,该装备下横梁在工作中承受了高达80 MN的合模力,为了保证涨形件的成形质量,下横梁的强度、刚度必须满足相关要求。本文首先对下横梁进行静力学仿真分析,在满足强度、刚度的情况下,对下横梁进行了参数化建模,最后利用有限元软件对其进行结构参数优化。结果表明:下横梁在优化后强度、刚度满足要求,整体重量降低了18.3%。该结果为液胀成形装备的工程应用提供了参考经验,降低了制造成本。