液-固相法合成LiMn_(0.6)Fe_(0.4)PO_(4)的性能

磷酸锰锂(LiMnPO_(4))材料的电导率低且充放电过程易发生Jahn-Teller效应,导致电化学性能不理想。通过液-固相法合成磷酸锰铁锂(LiMn_(0.6)Fe_(0.4)PO_(4))正极材料,并对晶体结构、放电曲线特性、循环性能等进行分析。Fe均匀地掺入Mn位形成固溶体,样品的常温电化学性能得到改善。在2.0~4.3 V循环,0.1 C倍率下的放电比容量为156.5 mAh/g;以1.0 C倍率循环2000次,容量保持率超过80%。容量衰减主要源于循环过程中正极材料颗粒产生裂纹及颗粒粉化。

液-固相轧制复合法生产含硅中锡铝合金/钢复合轴瓦带的组织和界面

采用液 固相轧制法可以稳定、连续生产AlSn8Si2.5Pb2Cu0.8Cr0.2覆钢双层轴瓦带·通过金相和EPMA照片显示其组织与铸造组织相似,但含有大量致密细小、发达的柱状枝晶,组织内Si、Sn等元素分布均匀·由于复合界面结合强度较高,撕开后钢表面有大量的铝块,其复合机理主要是由于钢、铝充分润湿,高温和较大的轧制力使钢表面污染层、氧化层变薄,形成牢固的冶金结合所致·

液-固相轧制复合法生产AlSn_8Si_(2.5)Pb_2Cu_(0.8)Cr_(0.2)/钢轴瓦带

采用液固相轧制复合法生产AlSn8Si2 .5Pb2 Cu0 .8Cr0 .2 /钢复合板 ,通过实验结合数学模型确定其工艺参数范围。光学金相观察表明其组织含有大量发达细小的枝晶 ,电子探针观察发现Si,Sn元素在组织内分布均匀 ,通过结合强度、表面硬度和复合带厚度检测 ,发现在浇注温度 75 0℃ ,轧制复合速度 3m/min ,辊缝 1.2mm条件下 ,能稳定生产厚度为 2mm左右的轴瓦复合带。

液-固相本体法制备氯磺化聚乙烯的研究

以磺酰氯作为反应试剂,采用液-固相本体法制备氯磺化聚乙烯(CSM),并对其性能进行研究。结果表明:通过测定合成产物在多元醇硫化体系下的硫化曲线,证明此制备方法可行;与相同氯含量的氯化聚乙烯相比,自制CSM的焦烧时间明显缩短,硫化程度提高,硫化胶的拉伸强度增大,拉断伸长率减小;与市售CSM相比,自制CSM的焦烧时间相近,热性能和动态力学性能较好。

环十二醇固定床液—固相连续法脱氢制环十二酮工艺

在小试的基础上进行了单管模拟固定床放大试验,考察了反应温度、进料流量对脱氢反应的影响,确立了中试工艺的优化条件:反应温度为245～255℃,WHSV=0.4。

铜/钢液固相复合工艺的实验研究

用液-固相复合法制备铜包钢线,并研究了预热温度、铜液温度和复合时间等工艺参数对铜包钢线的包覆比的影响.结果表明,在接触初期,随着接触时间的增加,铜层厚度和包覆比增加,当热流达到平衡时,包覆比达到最大,最大可达77%,之后包覆比逐渐减小.钢芯线预热温度和铜液温度的升高使包覆比下降,重熔时间缩短.

离子液体法微晶纤维素/聚乙烯醇共混膜的制备及性能

以离子液体为微晶纤维素(MCC)和聚乙烯醇(PVA)的共溶剂,采用液-固相转变法制备MCC/PVA共混膜。共混膜经红外光谱(FT-IR)、扫描电镜(SEM)、热重分析(TGA)、接触角测试和拉力试验等表征。FT-IR和SEM分析结果表明,两组分间有很好的相容性,用甲醇做沉淀剂可以制备出孔径均一的纳米共混膜。TGA和力学性能测试结果表明,共混膜具有良好的综合热稳定性、拉伸强度及尺寸稳定性。

不锈钢复合板生产方法和制备技术的探讨

介绍各种不锈钢复合板的生产方法和制备技术 ,着重分析了各种方法的优缺点和技术特点。同时介绍了几种正研究、开发中的新制备技术 ,展望了不锈钢复合方法的发展。

PVA/EC合金膜材料的制备及其界面性能表征

采用溶液共混和液-固相转变法制备出聚乙烯醇/乙基纤维素(PVA/EC)合金和EC均质膜材料作为高效液相色谱柱填料.采用HPLC法探讨了合金化前后PVA膜材料的界面性能及亲水性变化,并以粘度法、折光指数法、红外光谱法及热重分析法研究了EC与PVA的相容性和热稳定性.实验结果表明,两者之间具有很好的相容性;PVA/EC合金对不离解的极性有机物的分离性能优于EC均质膜材料.

轧制工艺对304不锈钢/Q345复合板组织和性能的影响

采用液-固相复合法-包覆浇铸＋轧制复合法制备304不锈钢/Q345复合板。包覆浇铸过程采用自行设计的浇铸模具制得复合铸坯,再经多道次热轧制备不锈钢复合板。采用光学显微镜、扫描电镜、XRD和EDS等方法研究了变形量、轧后处理工艺等对复合板结合强度和结合界面组织的影响。结果表明：轧制总变形量为60%时,剪切强度达到了国家标准（σc≥210 MPa）,随变形量的增加,剪切强度提高明显。轧制总变形量为80%时,不同的轧后处理工艺（水冷和空冷）下,均能达到复合板性能标准,而且空冷后的复合板在高温工作环境下力学性能较稳定。变形量达到90%时,与80%变形量的复合板相比,力学性能有显著提高。两种复合板冷弯时均未出现开裂分层,冷弯结合度为100%。