基于淬火态42Cr2Mo钢堆焊层组织与性能

为了满足耐热钢磨损表面修复的需要,用贝氏体焊条堆焊淬火态42Cr2Mo耐热钢,分析研究在不同的焊接电流和道间温度下其堆焊层组织和性能的变化。试验结果表明:贝氏体焊条对42Cr2Mo耐热钢具有良好的焊接性能和使用性能;焊缝组织以粒状贝氏体为主;焊接电流越大、道间温度越高,组织越细;热影响区和熔合区硬度值最大。

淬火温度和回火工艺对4Cr5Mo2V钢高温耐磨性能的影响

将4Cr5Mo2V钢在1000~1090℃下淬火,并通过不同温度2次回火处理将相同淬火温度下试验钢的回火硬度分别调整至55,52 HRC,研究了淬火温度和回火工艺对显微组织、冲击韧性和高温(350℃)耐磨性能的影响。结果表明:回火硬度相同时,淬火温度过高或过低均会降低试验钢的韧性而加剧磨损表面材料剥落,从而降低耐磨性能;相同回火硬度下,1030℃淬火条件下试验钢的韧性和高温耐磨性能最好,1090℃淬火条件下最差;淬火温度相同时,较低温度回火试验钢因具有较高回火硬度,能够起到支撑表面氧化层的作用,其耐磨性能比较高温度回火时好;4Cr5Mo2V钢的推荐热处理工艺为1030℃×30 min油淬+560℃×2 h×2次回火。

真空加压气淬工艺对W2Mo9Cr4VCo8(M42)钢组织和性能的影响

以W2Mo9Cr4VCo8(M42)钢为研究对象,研究不同真空气淬压强(1、5和9 bar)对W2Mo9Cr4VCo8(M42)试验件的心部组织、硬度及淬透效果的影响。研究表明,在不同气淬压强下试验件的淬透性不同,1 bar气淬条件下,可以淬透的尺寸为10 mm以下;5 bar气淬条件下,可以淬透的尺寸为30 mm以下;9 bar气淬条件下,可以淬透的尺寸为90 mm以下。淬火+三次回火后试验件的金相组织均为回火马氏体、碳化物及残留奥氏体。并对W2Mo9Cr4VCo8(M42)铣刀进行加压气淬试验,得到了满意的效果。

调质态42Cr_2Mo钢堆焊特性研究

为了满足42Cr2Mo钢表面修复的需要,用贝氏体焊条堆焊调质态2Cr2Mo钢,研究了在不同的焊接电流和层间温度下焊缝的组织和性能。试验结果表明:贝氏体焊条的焊接性能好;焊接电流越大,组织越粗大;第一层熔敷金属的硬度比第二层的熔敷金属的硬度高。

淬火回火对W6Mo5Cr4V2Si新型高速钢组织与硬度的影响

采用不同淬火、回火工艺对W6Mo5Cr4V2Si新型高速钢进行热处理工艺试验,并对材料的微观组织及硬度进行了分析。结果表明:W6Mo5Cr4V2Si钢在1200℃以下淬火、600℃回火硬度较低;在1250℃淬火时,随回火温度的升高,材料的回火硬度下降,560℃左右回火后材料的硬度最高,为67.1 HRC左右,其组织主要由网状、半网状及颗粒状碳化物+回火马氏体组成。

亚温淬火工艺对25Cr2Ni3Mo钢力学性能的影响

本文对25Cr2Ni3Mo高强度低温钢进行了亚温淬火的热处理工艺试验,对不同亚温淬火温度处理后试样的常温拉伸性能和-115℃的低温冲击吸收能量值进行了测试,并应用金相显微镜、扫描电子显微镜等进行了金相显微组织、冲击断口形貌的分析。亚温淬火试样的金相组织比正常调质的均匀细小,断口形貌更好,综合力学性能更高,850℃油冷+840℃油冷的双淬火试样的综合性能最好。确保了25Cr2Ni3Mo螺栓要求的高温力学性能。

淬火工艺对2Cr11Mo1VNbN钢性能及组织的影响

文章主要研究了淬火参数对2Cr11Mo1VNbN耐热钢力学性能和微观组织的影响,结果表明:该钢种在1 020℃完成基体组织的奥氏体化,升温至1 080℃,保温完成碳化物的充分溶解后淬火,并经650℃回火,材料可获得较好的综合力学性能和晶粒度。

4Cr3Mo2V钢淬火组织在回火过程中的变化及对力学性能的影响

用光学、电子金相、X射线衍射和膨胀等方法研究了4Cr3Mo2V热作模具钢淬火组织在回火过程中的变化及对常规力学性强的影响。结果表明,随营回火温良的升高,发生马氏体脱溶和M_3C→V_4C_3+Mo_2C+(Cr,Fe)_7C_3→V_4C_3+M_6C 转变,并于750℃发生马氏体板条再结晶,结果强度在590～810℃回火对,冲击韧性在600～820℃回火时,出现峰值,二者随着回火温度升高几乎同向变化。该钢的回火抗力很高,这与其钒高、铬低、钼高有关。增钒强化 V_4C_3的弥敌强化作用;降铬、增钼则使 Cr 与(Cr+Mo+O.7W)原子比降至0.69,从而抑制了稳定性较差的(Cr,Fe)_7C_3析出。

模具钢Cr7Mo3V2Si渗扩氮等温淬火复合强韧化

研究了渗扩氮等温淬火对Ｃｒ７Ｍｏ３Ｖ２Ｓｉ钢硬度、组织、韧性和含氮硬化层扫描断口形态的影响。结果表明，Ｃｒ７Ｍｏ３Ｖ２Ｓｉ钢制冷作模具复合强韧化处理后的使用寿命提高１倍，且破坏形式得到改善。

4Cr2Mn2Mo模具钢淬火工艺研究

采用OM、拉伸试验、硬度测试等研究了不同温度和保温时间淬火对4Cr2Mn2Mo模具钢组织与力学性能的影响。对4Cr2Mn2Mo试验钢进行(400~560)℃×2 h,480℃×(0.5~3) h的淬火试验。结果表明:随着淬火温度的升高,试验钢组织中板条马氏体先增加后减少,针状马氏体先减少后增加。480℃淬火,组织中板条马氏体的含量最多,针状马氏体最少。480℃×2 h淬火试验钢的伸长率为7.4%,明显高于其他淬火试验钢的伸长率,同时,强度也处在较高水平,480℃×2 h为4Cr2Mn2Mo试验钢的最佳淬火工艺。

淬火温度对12Cr2Mo1钢力学性能的影响

本文研究了不同淬火温度对12Cr2Mo1钢力学性能的影响规律。结果表明,12Cr2Mo1钢在910~930℃温度区间进行淬火,其显微组织为均匀的贝氏体回火组织,能够获得良好的力学性能。温度过低容易形成未溶铁素体,温度过高容易造成原奥氏体晶粒长大,均会导致其力学性能下降。

淬火温度对15Cr2Mo1钢组织和性能的影响

为了研究淬火温度对15Cr2Mo1钢显微组织和力学性能的影响,对尺寸为φ490mm×230mm试件在850~870℃进行亚温淬火,随后回火处理,检测了试验用钢的显微组织和力学性能,并与970℃调质试样进行对比。结果表明:850~870℃调质处理后,得到的组织为回火索氏体及部分残留奥氏体,而970℃调质后得到的组织为回火索氏体;淬火温度在850~970℃升高过程中,试件的强度及硬度升高,冲击韧度降低。

用3Cr3Mo3W2V钢制作钢管热冲孔凸模的试验

用3Cr3Mo3W2V钢代替3Cr2W8V钢制作钢管热冲孔凸模,凸模采用双重淬火和表面硫氮共渗处理工艺,冲孔时将凸模冷却方式由强制水冷却改用PF冷却介质冷却,可使凸模寿命提高2～3倍。

9Cr2Mo钢中贝氏体的组织形貌

采用光学显微镜和扫描电子显微镜等技术手段观察了经1 100℃奥氏体化的9Cr2Mo钢在不同温度的盐浴中等温淬火后贝氏体的组织形貌。结果表明:9Cr2Mo钢1 100℃奥氏体化后,在410℃的硝盐浴中等温得到羽毛状的经典上贝氏体组织,在350℃的硝盐浴中等温得到针状(或片状)的下贝氏体组织;上贝氏体铁素体铁素体是在奥氏体晶界处形核并向晶内生长,碳化物在铁素体条间分布;下贝氏体是在奥氏体晶内形核,碳化物分布在铁素体片中间,碳化物大多数与片条的主轴方向交角排列,但角度不等。

热处理对4Cr4Mo2Ni1V模具钢组织与力学性能的影响

对4Cr4Mo2Ni1V模具钢进行不同温度的淬火和回火试验。采用OM、SEM、EDS、硬度测试、冲击试验等方法研究了淬火及回火温度对4Cr4Mo2Ni1V模具钢组织与力学性能的影响。结果表明:1000℃淬火态4Cr4Mo2Ni1V试验钢的组织主要为板条马氏体和少量Cr-Mo-V碳化物,1030℃淬火试验钢中碳化物基本溶解,马氏体组织粗化明显,1000℃为4Cr4Mo2Ni1V试验钢的合适淬火温度。随着回火温度的升高,4Cr4Mo2Ni1V试验钢硬度先略有下降,再升高又显著降低。冲击吸收能量先降低后升高,4Cr4Mo2Ni1V试验钢经过1000℃淬火+560℃回火处理后,综合力学性能匹配最好。

淬火温度对25Cr2Ni3Mo垫片组织和性能的影响

本文研究了淬火温度对25Cr2Ni3Mo钢垫片显微组织和力学性能的影响。测试了不同淬火温度下25Cr2Ni3Mo钢垫片试样的常温拉伸性能和-115℃低温冲击吸收能量值;应用金相显微镜、扫描电子显微镜等进行了金相显微组织和扫描电镜高倍组织的观测、冲击断口形貌分析。依据测试和分析结果确定了25Cr2Ni3Mo钢的最佳淬火温度范围,满足25Cr2Ni3Mo钢垫片的高力学性能要求。

一种冷冲模新材料——7Cr7Mo3V2Si钢

介绍了一种用于冷冲模具的新材料——7Cr7Mo3V2Si钢的工艺试验和性能分析,它能使冷冲模的使用寿命提高3～4倍。

40Cr6Mo4B2V钢淬回火工艺研究

对铸态40Cr6Mo4B2V钢进行920~1080℃不同温度的淬火试验,再进行440~620℃不同温度的回火处理,采用显微组织观察、硬度测试、摩擦磨损试验等方法确定40Cr6Mo4B2V钢的最佳热处理工艺。结果表明:铸态40Cr6Mo4B2V钢的显微组织由珠光体、残余奥氏体及网状的共晶硼碳化物组成。经过淬火后,40Cr6Mo4B2V钢中的硼碳化物断裂分解,1040℃淬火的40Cr6Mo4B2V钢硬度达到最大值61.5 HRC,再对其进行500℃回火处理后,40Cr6Mo4B2V钢的组织基体晶粒等轴化,共晶硼碳化物连接呈网状,其耐磨性最佳。

40Cr10Si2Mo气阀钢的调质工艺研究

研究了不同热处理工艺后40Cr10Si2Mo气阀钢力学性能、调质硬度,以及在要求技术条件下的力学性能、调质硬度、金相组织与不同热处理温度之间的关系,找到了满足技术条件要求最佳的热处理工艺制度。