砂轮特性对40Cr钢磨削淬硬层的影响

以平面磨削淬硬试验为基础,研究了不同砂轮特性条件下40Cr钢磨削淬硬层的组织与性能。结果表明,在磨削淬硬加工中的热、机械耦合作用下,砂轮特性对磨削淬硬层的马氏体组织形貌及其高硬度区硬度值无显著影响。随着砂轮粒度或砂轮硬度的提高,磨削淬硬层深度相应增加。与树脂结合剂砂轮相比,采用陶瓷结合剂砂轮可使淬硬层深度增加近40%。

激光淬火工艺参数对40Cr钢淬硬层深的影响

用 5kWCWCO2 激光器对 40Cr钢进行了激光淬火试验 ,探讨激光工艺参数对淬硬层深的影响。结果表明 ,激光功率增大、扫描速度降低、激光束重叠尺寸增大 ,则淬硬层深增大 ,且扫描速度比激光功率的影响更大。40Cr钢在功率 10 0 0～ 12 0 0W ,扫描速度 15～ 30mm/s,激光束重叠尺寸 1.0～ 1.5mm的工艺条件下淬火 ,可获得不小于 0 .

磨削用量对40Cr钢磨削淬硬层的影响

以平面磨削淬硬试验为基础，研究了磨削用量对40Cr钢磨削淬硬层组织与性能的影响。结果表明，在磨削淬硬加工中的热、力耦合作用下，磨削用量对磨削淬硬层的马氏体组织形貌及其高硬度区硬度值无显著影响，其高硬度值均在HV630～HV680之间。随着磨削速度的提高、磨削深度的增加或工件进给速度的降低，磨削淬硬层表面残余压应力值相应减小，但淬硬层深度以及应力作用深度相应增加。

基于微磁检测技术的钢杆淬硬层深度定量预测

为将微磁检测原理应用于钢杆淬硬层深度的定量检测,设计了可同步检测切向磁场强度时变信号、磁滞回线和巴克豪森噪声信号的多功能传感器,从3类微磁信号中提取出共8项特征参数用于淬硬层深度表征.基于逐步回归方法,筛选出显著水平小于0.07的4项微磁特征参数(即矫顽力Hc、切向磁场强度时变信号的3次谐波幅值A3和谐波畸变因子K、巴克豪森噪声信号蝶形曲线的参数H_(cm)),建立了四元线性回归预测模型.该模型对淬硬层深度的预测平均误差仅为3.87%.上述基于多功能传感器的微磁检测方法,可以推广应用于铁磁性杆类构件表面硬化层深度的定量检测.

钢件感应淬火后淬硬层分布的计算机模拟预测及实验验证

利用梅尼尔组织预测预报数值模拟模型,采用自编程序,对钢件感应淬火后淬硬层组织及其含量分布情况进行计算机模拟预测,并进行了实验验证。结果表明,模拟结果与实验结果比较吻合,具有一定的可靠性, 说明梅尼尔模型也可用于对感应淬火工艺下零件淬硬层分布及组织含量的模拟预报。

感应加热表面淬火淬硬层深度的无损检测

利用马氏体和珠光体比容的差异 ,从理论上论述了感应加热淬火淬硬层深度与淬火前后工件直径变化值的关系 ,说明了以一种简便方法对淬硬层深度进行无损检测的可行性 ,并在试验中证实了这种方法。

钢铁材料激光淬硬层中的残留奥氏体

对多种钢铁材料激光处理区中的残留奥氏体的组织形貌、合金元素固溶度及其各种性质进行了讨论。

亚共晶白口铸铁等离子弧表面淬火的淬硬层性能研究

运用等离子弧束作为热源对亚共晶白口合金铸铁进行表面淬火处理,采用正交试验法优化等离子弧表面淬火工艺参数,分析各主要工艺参数对淬硬层硬度、深度的影响规律,并对处理后淬硬层显微硬度和显微组织状态进行分析与讨论。结果表明:对淬硬层硬度影响的主要参数是工作电流,其次是喷嘴工件间距,然后才是弧束的扫描速度;对淬硬层深度影响最大的参数是弧束的扫描速度,其次为工作电流;随着电流值的增加,淬硬层深度、硬度提高,但需要控制工作电流值;随着扫描速度的提高和喷嘴到工件距离的不断增加,淬硬层的硬度、深度下降;利用等离子弧束对工件进行表面淬火处理,需确定最佳工艺参数。

厚钢板瞬时淬火淬硬层深度预测

厚钢板经瞬时淬火处理后可获得表层有高硬度和耐磨性,而心部有足够塑性和韧性的厚向性能差异化钢板。为实现厚钢板瞬时淬火淬硬层深度预测,在电源频率、电源输出功率、高温层深度(温度超过该钢种的Ac3)、加热时间、钢板移动速度之间建立一种计算模型,并采用Visual C++编写计算程序。本文将高温层深度作为淬硬层深度的预测值,对比淬硬层深度的预测值与实测值,结果表明:其差值均在±0.3 mm以内。该计算模型为厚钢板瞬时淬火淬硬层深度预测提供了理论依据。

淬硬层深度巴克豪森噪音检测方法的研究

叙述了巴克豪森噪音 (BarkhausenNoise简称BN)的理论 ,运用畴壁理论解释了影响巴克豪森噪音的因素 ,并给出了材料内部微量元素的含量对巴克豪森噪音影响的理论表达式 ,研究了钢微观结构的变化对巴克豪森噪音的影响 ,并通过实验给出了 4

预应力淬硬磨削工件淬硬层深度试验研究

预应力淬硬磨削是一种将磨削、残余应力控制及表面淬火三者集成于一体的复合加工技术.基于45#钢工件预应力淬硬磨削试验,以工件的淬硬层深度为研究对象,采用方差分析的统计学方法研究加工过程中预应力与磨削深度对工件淬硬层深度的影响与作用.结果表明:淬硬层由硬化区及过渡区组成,在此次研究范围内,预应力的影响主要集中于硬化区,而磨削深度的影响可扩散至整个淬硬层.在显著性水平α=0.05时,磨削深度对硬化区深度有显著性影响;当显著性水平放宽到α=0.06时,预应力对硬化区深度有显著性影响,而磨削深度对整个淬硬层深度有显著影响,但二者对淬硬层深度均匀性均无显著性影响.随磨削深度的增加,淬硬层深度变大;随预应力的增加,硬化区深度变小.该研究为预应力淬硬磨削技术的推广与应用提供了试验与理论基础.

20CrMnMo钢不同渗碳淬硬层深度的组织与应力分布

以三种渗碳淬硬层深度不同的20CrMnMo齿轮钢试样为研究对象,对其显微组织和硬度梯度进行检测,采用电化学剥层技术,借助X-350A型X射线应力仪,测量各试样深层渗碳淬硬层的残余应力及其分布,将硬度梯度与残余应力的分布进行对照,认为20CrMnMo钢渗碳淬硬层硬度小于400 HV1,均为残余压应力,之后才转换为残余拉应力,这一结果为确保齿面具有可靠的抗接触疲劳性能,合理地确定重载大模数齿轮有效硬化层深度提供技术支撑。

激光淬火工艺参数对T10钢淬硬层深的影响

为探讨钢的激光淬火工艺参数对淬硬层深的影响 ,本文对T10钢进行了激光淬火试验。结果表明 :淬硬层深随激光功率的增大、扫描速度的降低、激光束重叠尺寸的增大而增大 ,其中扫描速度对淬硬层深的影响相对较大 ;在功率 (0 .9～ 1)kW ,扫描速度 2 0～ 30mm s ,光斑直径 3mm ,激光束重叠 1.0～ 1.5mm的工艺参数范围内 ,可获得不小于 0 .5mm的淬硬层深 ,表面硬度达HV10 95左右 ;此外还发现 ,激光淬火前用碳黑进行黑化处理 ,有可能在T10钢表层形成亚共晶组织。

磨削方式对65Mn钢磨削淬硬层及其均匀性的影响

采用刚玉砂轮在卧轴矩台平面磨床上对65Mn钢进行了磨削淬硬,研究了磨削方式对65Mn钢磨削淬硬层组织、显微硬度、淬硬层深度及其均匀性的影响.结果表明:磨削方式对磨削淬硬层显微组织及其显微硬度无显著影响,淬硬层完全淬硬区均由细小均匀的针状马氏体、残余奥氏体和少量未溶碳化物组成,淬硬层高硬度值均在760～820HV之间;但随着磨削方式的改变,试件淬硬层深度及其均匀性相应改变.采用逆磨+顺磨或顺磨+逆磨+顺磨不仅可以增加磨削淬硬层深度,而且可以提高磨削淬硬层深度的均匀性.

钢铁件淬硬层深度的电磁无损检测

通过分析磁矫顽力与淬硬层深度之间的关系,试制了一种电磁无损检测仪(DWY-1)。该仪器完全能满足生产实际对淬硬层深度的测量要求。

支承辊淬硬层条带状疲劳裂纹的扩展动力研究

支承辊淬硬层内部条带状疲劳裂纹的形成以及由此引起的大面积剥落是支承辊危害最大的失效形式之一。本文通过对淬硬层应力状态的计算分析得出径向残余拉应力是条带状疲劳裂纹主要扩展动力的结论,并进行了疲劳裂纹扩展实验验证。在保证使用性能前提下降低支承辊淬硬层残余应力水平有利于遏制条带状疲劳裂纹发展。

基于频谱特征的淬硬层深度脉冲涡流检测仿真分析与试验

对淬火材料表面淬硬层深度进行无损检测是当前的研究热点之一。但目前在利用脉冲涡流检测技术定量检测淬硬层深度的研究中,主要关注的是时域,这种方法容易受到干扰,为此提出基于频谱特征的淬硬层深度脉冲涡流检测方法。该方法首先在脉冲涡流检测淬硬层深度原理的基础上,建立了两层仿真模型;分别在时域和频域分析了不同深度下的检测信号,提出在频域下对淬硬层深度定量检测的频谱新特征量--频率;使用频率特征量计算了淬硬层深度,结果显示频率特征量与淬硬层深度具有良好的线性关系;最后,采用试验的方法对仿真结果进行验证,试验结果证明了所提出的频率特征量的正确性。

钢球淬硬层深度的测定

通过实验研究建立了球径、冷速与至水冷端距离三者之间的关系曲线。把端淬曲线和这种曲线结合起来应用 ,就能预测出所选钢种制成某一直径钢球的淬硬层深度 ;反之 ,也可根据对某一直径钢球的淬硬层深度的要求 。

渗碳淬硬层疲劳裂纹闭合模型

本文在Newman裂纹闭合模型的基础上,以裂纹面附加残留位移为主要线索,综合考虑了渗层组织、强度、初始残留应力分布及残余奥氏体转变对裂纹闭合行为的影响,提出了一个渗碳硬层疲劳裂纹闭合计算模型。文中利用该模型对疲劳裂纹扩张过程中卸载后裂纹面接触应力的分布、渗层裂纹闭合效应进行了成功地计算;借助于实测的渗碳层da/dn—ΔK_(eff)关系,较好地预测了渗层裂纹扩张速率的变化规律;并在定量分析残余奥氏体转变、初始残留应力分布对闭合行为的影响方面进行了有益的尝试。

间隙尺寸对结构钢感应加热淬火淬硬层深度的影响

研究了45、40Cr钢感应加热水冷处理后的组织。感应加热频率为15 kHz,功率、工件相对移动速度分别为40 kW、5~11 mm/s和70 kW、6.5~11 mm/s,感应圈与工件之间的间隙尺寸分别为1.5 mm、3 mm。试验结果表明,淬火试样表面至心部由马氏体、马氏体＋铁素体、马氏体＋铁素体＋珠光体组成,中心为珠光体＋铁素体原始组织。40Cr钢试样与感应圈之间的间隙尺寸由3 mm减小到1.5 mm时,淬硬层深度的增加幅度为：宏观测定法为47%,金相测定法为49%;而45钢试样宏观测定法为45%,金相测定法为46%。