干式硬态车削淬硬工具钢Cr12MoV表面粗糙度试验与预测模型

使用PCBN刀具对不同淬硬状态工具钢Cr12MoV进行精密干式硬态车削试验,运用正交实验法分析切削速度、试件硬度、刀具前角、切削深度4个因素间的交互作用,得到最优车削条件.利用多元回归法,借助应用数学软件SPSS技术,建立表面粗糙度的线性模型与指数模型,并对这2种模型进行比较.试验表明:影响表面粗糙度最显著的因素是切削速度与淬火硬度,切削深度影响最小,指数模型比线性模型预测精度高.

切削速度对精密干式车削淬硬工具钢切削力的影响

通过使用PCBN刀具精密干式车削淬硬Cr12MoV工具钢(62±1 HRC)的试验,分析了切削速度对三向切削力的影响,得出了最优切削速度。试验表明:随切削速度提高,三向切削力先急剧增大,后急剧减小,再又缓慢增大。若从最小车削合力与提高加工效率两个角度来优化切削速度,则226 n/min是最优切削速度。试验结果也对精密干式切削淬硬工具钢具有实际指导意义与参考价值。

精密干式硬态车削淬硬工具钢时表面粗糙度的参数优化

使用PCBN刀具对不同淬硬状态工具钢Cr12MoV进行了精密干式硬态车削试验,运用正交实验法分析了切削速度、试件硬度、刀具前角、切削深度4个因素间的交互作用,并得到了最优车削参数。试验表明:影响表面粗糙度最显著的因素是切削速度与淬火硬度,切削深度影响最小。

精密干车削淬硬工具钢表面温度的试验与预测模型

使用PCBN刀具对不同淬硬状态工具钢Cr12MoV进行了精密干车削试验,利用正交回归法与响应曲面法,建立了以切削速度v、切削深度口a_p、走刀量f、工件淬火硬度H、刀尖半径r_ε为影响因素的已加工表面温度θ_W的指数与二次多项式预测模型。同时,运用方差法,分析了切削速度v、切削深度a_p、走刀量f、工件淬火硬度日、刀尖半径r_ε的主效应及二次交互效应对已加工表面温度θ_W影响的显著性。结果表明:ORM指数模型的绝对误差为8.5%,二次RSM多项式模型的绝对误差为2.3%,二次RSM多项式模型的预测值与试验值的吻合性比较好。

淬硬工具钢内圆表面磁性研磨加工实践与研究

磁性磨料研磨是一种较新的光整加工的方法 ,它是在S、N两极之间加入磁性磨料 ,磁性磨料吸附在磁极和工件表面上 ,并沿磁力线方向排列成有一定柔性的“磨料刷” ,工件一边旋转 ,一边做轴向振动 ,以达到去除表层金属的目的 ,使工件表面粗糙度大大下降。本文介绍了磁性磨料研磨的加工原理 ,对工件在磁场中的受力情况进行理论分析。对淬硬工具钢 (T8A)工件内圆表面进行磁性磨料研磨的加工试验 ,得出了不同的磁感应强度 ,不同加工间隙 ,以及不同研磨时间对加工表面粗糙度和研磨量的影响 ;从而得出了优化的磁性磨料研磨的加工参数 :磁感应强度B =1.0～ 1.2T ;加工间隙Δ =1～ 3mm ;研磨时间t =4～ 5min。

精密干式硬态车削淬硬工具钢加工表面温度参数优化

使用PCBN刀具对不同淬硬状态工具钢Cr12MoV进行精密干式硬态车削试验,运用极差法分析切削速度、走刀量、切削深度、试件硬度、刀尖圆弧半径五个因素对工件表面温度影响的显著性,并得到了最优车削参数。试验表明:影响工件表面温度最显著的因素是工件淬火硬度,切削深度与走刀量的影响相当,刀尖圆弧半径的影响最小。

淬硬工具钢的机加工

由于新型切削工具的迅速发展,今天已经能够加工完全淬硬的工具钢。此成果与高速机加工技术相结合,将对未来模型和模具的生产产生深远的影响。 本文将介绍对淬硬工具钢进行车削、铣削、钻削、攻丝及铰孔等试验的结果。

不同淬硬状态工具钢Cr12MoV的拉-压力学性能

使用电子万能试验机对不同淬硬状态(55±1HRC、61±1HRC、65±1HRC)的工具钢Cr12MoV试件进行了拉伸与压缩试验,分析了淬硬状态对拉伸与压缩力学性能的影响。研究表明:淬硬状态对工具钢的拉-压力学性能有显著影响;淬火硬度为61±1HRC时,试件的极限抗拉-压强度最高。

陶瓷刀具切削硬质材料的研究

通过采用陶瓷刀具FG - 1、LT5 5、SG - 4切削淬硬工具钢T10A和采用LT5 5、SG - 4陶瓷刀具切削钴基合金的切削试验 ,研究了 3种陶瓷刀具切削淬硬工具钢T10A的切削性能 ,并得出陶瓷刀具SG - 4切削钴基合金时比较理想的切削参数。

基于有限元和光滑粒子流体动力学的硬质工具钢切屑形貌预测方法研究（英文）

目的:获得有效的高精度切屑形貌仿真方法。创新点:通过比较不同切削参数下采用光滑粒子流体动力学模型和有限元模型仿真获得的切屑形貌,证明光滑粒子流体动力学模型可以很好地实现对节状切屑的仿真,而不需要额外的几何或基于网格的切屑分离准则。方法:基于有限元和光滑粒子流体动力学的切削形貌仿真方法。结论:通过比较不同切削参数下采用光滑粒子流体动力学模型和有限元模型仿真获得的切屑形貌,证明了基于裂纹形成与扩展理论,采用合理疲劳参数的标准Johnson-Cook模型完全可以实现对节状切屑形成过程的仿真,也即无需采用修正的Johnson-Cook模型。同时证明了有限元模型和光滑粒子流体动力学方法均可满足不同切削速度和进给量条件下的切削力和切屑形貌仿真。

深型腔模具精密加工技术的研究与实现

针对淬硬工具钢切削性能差、深型腔模具加工廓形精度不易保证等问题,提出了一种深型腔模具精密高速加工工艺优化技术。该技术根据构建的加工刀轨长度以及刀具悬伸长度与型腔加工廓形误差之间的数学模型,计算随加工刀轨长度变化的廓形误差值,设计瞬时的螺旋线加工刀轨,运用曲线过渡法,生成了适合深型腔模具精密高速加工的优化刀轨。基于米克朗Duro800高速加工机床,对内星轮模具型腔进行精密加工,结果表明,加工精度可提高IT1～2级,表面粗糙度Ra≤0.8。

基于ANSYS环境切削刃温度的有限元建模与多步反向仿真

使用PCBN刀具对淬硬工具钢Cr12MoV(62±1 HRC)进行了精密干式硬态车削试验.依据精密干式硬态车削的特点,建立了小切深-大刀尖圆弧半径-斜角车削条件下的切削层几何模型,提出半月牙形区域为刀具的主要吸热区,并建立了PCBN刀片的有限元模型.在人工热电偶测得的刀具指定点温度的基础上,运用多步反向仿真法,利用ANSYS软件仿真了四种不同切削速度下的切削刃温度,结果表明,切削刃温度在725～1053℃之间变化,仿真值与试验值的绝对误差小于5%,满足目标要求.该方法在生产实践中具有实际的指导意义与参考价值.