焊接工艺对Q345厚板电子束封装淬硬裂纹的影响

针对Q345特厚板在电子束焊接封装时易产生淬硬裂纹的问题展开分析,探究了焊接工艺对焊缝成形的影响,提出了消除裂纹的有效措施,并测试了不同焊接工艺下焊接接头的力学性能。结果表明:当热输入从7.2 kJ/cm升到9.6 kJ/cm时,裂纹尺寸和数量明显减少,而热输入增加至11.52 kJ/cm时,焊缝表面成形恶化,并在根部产生钉尖缺陷。对于热输入为9.6 kJ/cm的焊接接头,通过焊前预热100℃及焊后缓冷措施,能够完全消除淬硬裂纹。对7.2、9.6 kJ/cm, 9.6 kJ/cm预热+空冷和9.6 kJ/cm预热+缓冷的4种接头进行显微硬度测试,焊缝平均硬度分别为431HV、418HV、369HV和339HV。拉伸试验表明,4种拉伸试样断裂位置皆位于母材,达到了封装质量标准,强度分别为547、543、524和500 MPa。

T91/TP347HFG异种钢焊接接头裂纹原因分析

火电厂高温过热器用T91+TP347HFG异种钢焊接接头运行时,发生开裂泄露。分别从未开裂和开裂部分的焊接接头处取样,采用金相显微镜、扫描电镜、显微硬度计等对焊接接头试样进行检测和对比研究,分析其开裂原因。结果表明:焊接和焊后热处理工艺不当导致T91侧热影响区位置在整个焊接接头区域脆性较大,并有淬硬倾向比较大的组织出现;同时由于焊接规范参数较大而导致焊接热影响区较宽,在一定应力下的作用导致裂纹从此处萌生和扩展,最终导致该异种钢焊接接头开裂失效。

关于对锅炉、压力容器的焊接裂纹问题的探讨

关于锅炉、压力容器的焊接裂纹问题，是人们最关心，也是最伤脑筋的问题，因为它不仅给生产带来很多麻烦，而且搞不好还会带来灾难性的事故。这不仅给国家和企业造成重大经济损失，也会给人们带来伤亡。这种事故不仅我国有，就是世界上一些发达国家也都有发生。造成事故的主要原因，除少数是由于设计、选材的不合理或操作不当外，大部分是由于焊接裂纹而引起的。所以。

超声冲击处理冷轧钢板缝焊接头的疲劳性能

用窄搭接电阻缝焊机对汽车用SPCC(冷轧低碳普通钢板)进行焊接,采用超声冲击仪对缝焊接头进行处理;通过拉压疲劳试验、X射线应力分析仪、OM、SEM对处理和未处理的缝焊接头疲劳性能和组织进行测试和观察分析对比.结果表明,未经超声冲击处理的缝焊接头经5×104次交变载荷作用即在焊趾区萌生裂纹,裂纹与载荷方向呈45°;经超声冲击处理过的缝焊接头经1.88×106次交变载荷作用未发生断裂;超声冲击处理使缝焊接头表层晶粒细化并形成塑性变形层,降低了其表面的微裂纹缺陷造成的应力集中,使表面残余拉应力变为了压应力,有利于改善缝焊接头的疲劳性能.