深拉伸模气冷系统技术的开发运用

汽车行业中冷冲压深度拉伸模,无论是高于行业标准拉伸深度200mm的二次拉伸模,还是普通的深度拉伸模冲压成形时,都有走料严重发热现象。且深度拉伸模工作时走料深度深,摩擦大,冲压件受到的应力大。摩擦发热不仅仅影响冲压件板材性能,同样影响模具的材质性能,会减少模具的使用寿命并且不可预料的造成冲压件拉毛、缩颈、开裂、起皱等质量缺陷,在模具生产冲压件中后期尤为明显。故开发运用了冲压深度拉伸模气冷系统,最终解决了深度拉伸的冲压件质量问题,延长了模具和设备的使用寿命。

深拉钢丝用70钢盘条的研制与开发

新余钢铁集团有限公司(简称新钢,下同)为满足φ5.5 mm规格深拉钢丝用70钢盘条抗拉强度≥1 050 MPa的要求,优化设计了盘条成分,通过控制C元素含量,适当提高Si、Mn元素含量,降低S、P有害元素含量以增强盘条性能;优化了盘条生产过程中的控冷工艺,对比不同试验方案,得出较优控冷工艺参数为吐丝温度880~900℃,风机风量1#—4#设定为40 Hz,5#—8#设定为15 Hz,其余关闭,保温罩全开。生产的70-SL盘条抗拉强度平均值为1 100.5 MPa,均满足抗拉强度≥1 050 MPa的性能要求。通过盘条成分优化与工艺优化相结合的方法,成功研制出了抗拉强度满足要求的盘条产品,为开发其他系列高碳钢盘条提供参考。

薄板深拉深压边力变化规律研究

压边力(BHF)是薄板拉深成形过程中的一个重要工艺参数,本文应用能量理论分析法建立了应变强度εi的计算模型,该模型比传统模型更接近于实际,且基于εi建立的压边力模型在成形极限允许范围内能有效地抑制起皱,对提高拉深件质量有着重要意义。

超纯铁素体不锈钢的组织、织构及深拉伸性能

重点研究了冷轧压下率对冷轧、再结晶织构的影响.结果表明:当终轧温度为750℃时,热轧带退火后以{111}再结晶织构为主.随着冷轧压下量的增加,γ织构减弱,α织构增强,{111}再结晶织构明显增强.当冷轧压下率为84%时,{111}再结晶组分的体积分数达到64.5%,退火板的平均塑性应变比(-R)高达1.69,平面各向异性(ΔR)仅为-0.17,深拉伸性能优良.

热轧酸洗板深拉深成形凸耳形成因素研究

板料深拉深过程中由于材料的各向异性容易形成凸耳。通过材料参数试验获得了各向异性系数r值变化区域,并通过坯料形状反求计算消除坯料轮廓线对凸耳的影响。基于拉丁方试验设计方法获得r值的组合,在传统的凸耳评价方法基础上提出了应用各个方向r的最大差值dr max评价凸耳。通过CAE仿真计算及数据分析揭示了最小r值以及非圆截面零件r值方向性对凸耳形成有着重要影响,并提出了稳健凸耳值获取方法。

电液比例控制技术在快速深拉伸液压机中的应用

目前快速深拉伸液压机大多采用液压开关式控制系统,它存在着响应速度低、冲击振动大及拉伸件废品率高等问题。文章在比较了3种液压控制技术性能及特点的基础上,设计了一种快速深拉伸液压机的电液比例控制系统,使压边力的变化符合了拉伸工艺要求,滑块速度转变平稳,较好地解决了上述问题。

深拉伸双壁吹模方法及应用

深拉伸双壁吹模技术是比较新的塑料容器制作方法，产品应用面大量广。文中介绍了其模具结构及基本思想和动作过程。该方法有着非常广阔的开发与应用前景。

筒形件深拉伸褶皱预防方法的研究

分析轴向弯矩致使筒形件深拉伸褶皱产生的机理,得到材料褶皱发生的临界状态的平衡式。根据板料产生皱褶的临界相对厚度,讨论在不压料条件下板料的屈服强度σs、弹性模量E、泊松比μ、硬化指数n和拉深系数m等因素对筒形件法兰褶皱产生的影响。讨论在压料条件下,模具参数、拉深工况、板料初始几何参数、材料性能参数等因素对抑制法兰褶皱的临界压边力的影响,制定出防止法兰褶皱产生的工艺措施。

深拉伸双壁包装容器的制作

介绍了一种新的塑料容器的制作方法深拉伸双壁吹塑技术 ,简单描述了其模具结构。

金属板材深拉深时的润滑处理

介绍了金属板材深拉深时的润滑方法,该方法润滑效果良好,并显著降低金属板材拉深时变形力,为解决同类金属板材零件的深拉深润滑提供了参考。

直通型精细深拉深小件的统一研究——深拉深实验平台

根据直通型精细深拉深小件的工艺特点,提出并实现了一个深拉深实验平台,在这个基础上,推出了材料为430不锈钢、304不锈钢、1050(1060)合金铝、3003合金铝,且形状各异的大量深拉深件。

基于PLC的汽车油箱的深拉伸技术

对油箱深拉伸技术进行了分析,同时引进了PLC控制原理,对油箱拉伸过程中负载荷的运动进行控制,使其在成形过程中受到往复拉伸力的作用,这样可以使内应力逐渐达到自然失效的效果,从而有效的解决深拉伸破裂问题。

铜基合金模具在深拉伸不锈钢器皿中的应用

本文简述了铁基合金模具拉制不锈钢器皿,易使器皿表面产生划痕、破损率高,难于抛光,模具的耐用度低等弊端;同时用铜基合金模具和铁基合金模具在深拉伸不锈钢水壶的生产中做了对此拉伸.拉伸统计的数据表明,使用铜基合金拉伸不锈钢器皿,对克服器皿表面划痕、减少破损率、提高模具耐用度、降低产品成本等均取得了明鲜效果.最后,作者又进行了一些粗浅的理论分析.

大高径比H68铜套的多道次深拉深工艺与模具设计

结合经验设计与数值模拟,对大高径比H68铜套的多道次深拉深工艺与模具进行了设计,重点分析了材料、工艺以及模具对拉深过程的影响。发现H68铜套多道次拉深中会出现严重硬化;同时,压边圈与凸模间隙对成形过程有很大影响。根据理论分析结果,制定了优化的工艺与模具,得到了合格的零件。

异形盒多道次深拉深有限元仿真与试验研究

分析并研究了某铝制异形盒的多道次深拉深与变薄拉深工艺,利用板料冲压模拟专用软件PAMSTAMP 2G对零件的成形过程进行了有限元仿真,校验各道次坯料尺寸及模具形状是否合理,根据预测的成形缺陷对原拉深工艺进行改进,优化了工艺参数且减少了拉深道次。最后设计出7道次成形模具,并试冲获得合格零件。在此基础上对比仿真及试验数据,发现两者较为吻合,证明采用实体壳单元作为板料模拟盒形件的多道变薄拉深能够更加精确地预测包含厚度大变形的冲压过程。

一种新形深拉成形模具的设计与试验

在大批量生产金属板料杯形零件时，深拉深成形是一项很重要的成形工艺。在拉深成形过程中，有许多可变化的因素直接影响着拉深的效果和拉深件的质量，如坯料形状、凸模和凹模的圆角半径以及坯料材料的可成形性能等。特别是在深拉成形过程中，为了获得最佳的产品质量，坯料和凹模的形状对拉深成形影响较大。文章对五种类形压料板和凹模型状的影响情况进行了重点试验和分析，并在拉深凸模和凹模的圆角半径保持不变的条件下，依据金属板料的拉深比（即拉深系数d／D的倒数，用β表示），测量压料板压力的分布情况。由试验研究得出，在深拉成形工艺过程中，坯料和凹模问的夹角α直接影响着压料板压力的分布和拉深比。

矩形盒深拉深成形有限元模拟

针对矩形盒成形过程中各种形式的起皱和拉裂问题,采用MSC.Marc有限元分析软件对矩形盒深拉延成形过程进行模拟。建立了包括板料、凸模、凹模及压边圈在内的整体分析模型,通过对成形过程中拉深件的等效应力进行比较,分析了不同的凸模圆角半径、凹模圆角半径及凸模角半径对矩形盒拉深成形的影响。此外,还对模拟结果做了进一步的分析,得出了凸凹模圆角半径之间的相应关系,以便合理的确定矩形盒深拉延成形时二者的取值范围。考察了模拟方法的可行性和可靠性。

双层锥形杯的水力深拉（英文）

径向压力辅助水力深拉是一项先进的板材成形技术,具有拉伸比高,表面质量好和尺寸精度高等优点。在拉伸过程中,底面和外边都受到水力的压力,因此变形均匀,失效可能性减小。与传统变形工艺相比,水力深拉技术更容易成形复杂形状的多层板材。破裂是板材成形过程中主要的不可逆的失效形式,破裂预测对确定和优化合适工艺参数具有重要作用。采用理论模型计算了径向压力辅助水力深拉成形双层锥形杯的临界破裂压力。讨论了其他参数如冲头半径、拉伸比、摩擦因数、板材厚度和材料性能等对临界破裂压力的影响。将所建模型与有限元模拟进行比较,并在Al1050/St13双层板材上进行试验验证,结果表明,试验结果与分析结果一致。

高强钢深拉深成形性能研究

高强钢板的双相钢在汽车行业已得到广泛应用。首先探讨了温度与各向异性的关系,并建立了相应的方程。对不同温度下的双相钢进行了凸耳实验和拉深实验,研究了不同温度下的两种实验的凸耳率和相同温度下的极限拉深比。实验表明,两种突耳值变化规律相同;相对于拉深实验,凸耳实验的凸耳率变化明显,且高温能够减小凸耳现象;600℃时两种实验的极限拉深比几乎相同,凸耳拉深比略小于拉深实验拉深比。

不锈钢筒形件深拉深新工艺

传统工艺中,1Cr18Ni9Ti不锈钢板料需多次拉深加工,其生产周期长、产品成本高、生产效率低。通过实验探究,在合理地调整凹、凸模间隙,特别是采用新的润滑剂和润滑方法,同时取消或改变热处理方法的情况下,同样可以深拉深出表面质量理想的不锈钢筒形件。在整个生产工艺中,零件拉深成功的重要因素是合理选择和使用润滑剂,3种润滑剂的配合使用,保证了拉深过程的顺利完成。将该方法用于批量生产,模具寿命大大延长,并取得了很好的生产效益。