宝钢RH—MFB深脱碳模型

在研究钢液脱碳机理的基础上建立了RH—MFB脱碳数学模型在深入研究影响RH—MFB脱碳因素的基础上确定了模型中的具体参数、依据数学模型编制了计算机应用软件并对模拟结果与实际生产进行了对比实验,两者数据吻合程度较高,验证了模型的正确性。

超低碳钢RH真空深脱碳模式的优化

目前武钢有限炼钢厂生产的超低碳汽车板钢,真空深脱碳时间较长,本文从真空深脱碳的热力学及动力学条件入手,采用真空水循环泵+真空蒸汽喷射泵的组合泵系统模式预抽真空度,依据钢水到站温度和钢水中游离氧含量的不同,建立三种深脱碳模式:非顶枪吹氧自然脱碳模式、MFB顶枪吹氧强制脱碳模式,MFB顶枪吹氧强制脱碳及吹氧升温模式,优化工艺,在保证钢水碳含量达标的前提下,减少真空深脱碳的平均时间4 min以上。

影响梅钢RH-MFB深脱碳效果因素分析

根据RH真空脱碳机理，结合梅钢RH冶炼超低碳钢的生产实践，着重分析了影响RH深脱碳效果的因素，同时在RH深脱碳实践操作中也提出了相应的措施，以达到RH深脱碳效果。

利用RH-KTB工艺同时深脱碳和氮

从理论上探讨了利用RH-KTB深脱碳时进行深脱氮的可能性,并结合武钢二炼钢RH-KTB深脱氮工艺试验情况,分析了影响深脱氮的因素。虽然RH-KTB脱氮反应主要发生在吹氧快速脱碳阶段,但当脱碳减弱后,靠提高真空度、增大吹氩量和循环量等措施,还能继续深脱氮,至少可脱去脱氧合金化时合金带入的氮。

太钢180吨RH深脱碳工艺实践

根据RH真空脱碳机理，结合太钢冶炼超低碳钢的生产实践，分析了影响RH深脱碳的因素，提出了相应的工艺措施，缩短了超低碳钢RH冶炼时间，降低了终点碳含量。

湛江钢铁350 tRH极低碳钢脱碳工艺技术分析

随着汽车用钢需求量的日益增加及目标碳含量低于13×10^(-6)的要求,如何确保RH良好的脱碳速度成为精炼生产过程中重要研究课题。文章将结合DT0143D8钢种,围绕浸渍管内径大小、真空槽内冷钢管控、优化真空度,通过先行加碳工艺、优化环流气等措施,优化RH深脱碳工艺的研究方法,最终得到有效的缩短极低碳汽车板脱碳时间,脱碳效果显著提高。

本钢RH生产超低碳钢的实践

根据RH真空脱碳机理,结合本钢冶炼超低碳钢的生产实践,分析了脱碳时间和钢包等因素对钢水碳含量的影响,确定了超低碳钢的冶炼操作工艺以及降低钢液增碳的措施。

莱钢130t RH冶炼超低碳钢工艺实践

根据RH真空脱碳机理,分析了提升气体流量、RH精炼炉进站碳氧质量分数、炉渣改质、吹氧制度对RH精炼炉真空脱碳速率的影响,确定了超低碳钢的冶炼操作工艺。

IF钢的RH-KTB工艺优化

介绍了RH-KTB深脱碳热力学及动力学原理,并结合梅山150t RH生产IF钢实践,重点从改善动力学条件出发,优化超低碳钢RH-KTB处理工艺,通过采取一系列措施如将真空度达到15kPa作为最佳KTB时机,优化KTB吹氧制度,提高RH真空度,提高循环流量,增加浸渍管插入深度等,使RH冶炼IF钢终点碳的质量分数由18×10-6稳定控制在15×10-6以下,对超低碳钢终点碳含量控制已达到国内先进水平。