BaO-CaO-CaF_2系渣用于钢液深脱磷能力

使用BaO-CaO-CaF2系渣在实验室中进行钢水深脱磷实验以获得超低磷钢水.实验结果表明,初始磷约为0.01%的条件下,获得了50%以上的脱磷率及0.005%以下最低0.002% 的磷含量;脱磷效果受钢水氧化性影响显著.实验测得1 813-1 893 K范围内该渣系的磷容量在1018-1019.35之间,并且随BaO含量增加,磷容量增大.

100t顶吹转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

通过对100 t顶吹转炉双渣法深脱磷的工业性试验研究,结合不同吹炼时期冶炼特点,确立了吹炼过程需要控制的原料及操作制度等关键措施。控制倒炉温度、碱度、炉渣中的ω(FeO)及熔渣流动性等因素均是取得良好脱磷效果的重要保证。应用双渣法深脱磷生产试验取得了转炉出钢磷含量平均达到63×10-6,成品平均磷含量达到85×10-6的实绩。

120t转炉深脱磷工艺研究

研究了120 t顶底复吹转炉低磷钢种的深脱磷工艺,确定双渣法第一次倒渣的最佳温度为1 460℃,分析了枪位变化对熔渣成分及脱磷率的影响。研究表明:采用高—低—低的枪位变化模式,增加第一批料中石灰和返矿的加入量,能有效提高转炉前期的脱磷率,可以生产转炉终点磷含量低于0.004 0%的钢水。

120t转炉双渣法深脱磷冶炼工艺的研究与应用

主要深入分析深脱磷的理论基础，并在此基础上，研究了双渣操作模式，确定了一次倒渣前装入制度、供氧制度及一次倒渣时的温度；一次倒渣后后期冶炼的供氧制度及温度制度；吹炼后期的渣料制度。复吹转炉双渣法出钢磷含量平均可稳定控制在0．008％左右。

鞍钢转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

在100t顶吹、180t复吹及260t复吹转炉上研究了双渣法深脱磷规律。通过工业性试验,研究不同吹炼时期冶炼特点,分析吹炼过程需要控制的原料及工艺制度等关键措施,研究结果表明:控制倒炉温度、碱度、渣中w((FeO))及熔渣流动性等因素均是取得良好脱磷效果的重要保证。应用双渣法深脱磷生产试验取得了100t顶吹转炉出钢w([P])平均达到63×10-6,180t复吹转炉w([P])达到51×10-6,260t复吹转炉w([P])达到62×10-6的实绩。

复吹转炉双渣深脱磷工艺实践

为了提出适合南钢的操作原则和控制目标,根据转炉脱磷反应基本热力学原理和复吹转炉双渣脱磷工艺特点,针对南钢铁水条件,分析了铁水硅含量、温度、磷含量对脱磷的影响并提出合理的冶炼方案.南钢120t复吹转炉双渣深脱磷工艺实践表明,通过优化造渣、供氧、一次倒渣及终点控制等工艺操作,能取得转炉终点钢液磷的质量分数≤40×10-6和脱磷率达97.3%的脱磷效果.按照优化后的方案进行冶炼能满足南钢超低磷钢的生产需要.

造渣制度影响转炉深脱磷实验研究

在中频感应炉上模拟转炉后期钢水条件进行实验, 研究造渣制度对转炉双渣脱磷工艺后期深脱磷的影响。结果表明：碱度和渣量是影响深脱磷的两个主要因素；在钢水w（P）约0.022 %，炉渣w（FeO）=25.0 %～30.0 %时，使用碱度3.2～4.0，吨钢渣量6.2～8.4 kg的炉渣，可获得82 %以上的脱磷率及将钢水w（P）脱至0.003 0 %以下，最低可达0.000 5 %。

复吹转炉深脱磷技术在国内的应用与进展

国内钢厂采用复吹转炉深脱磷主要工艺有单渣法(冶炼低碳钢)、单炉新双渣法、两炉双联法。采用的前期脱磷工艺参数是:适当降低供氧强度、大幅度提高底吹供气强度、适当延长脱磷期时间、熔池温度控制在磷、碳氧化反应转化温度之下、控制适当的炉渣碱度和T.Fe含量,复吹转炉的脱磷效果明显。冶炼低碳钢时,终点钢水w(P)可控制到0.004 8%～0.008 0%,冶炼中、高碳钢时,终点钢水w(P)可控制到0.01%的水平,达到深脱磷的目的。

260t复吹转炉单渣深脱磷工艺研究与实践

基于260 t复吹转炉进行单渣深脱磷工艺研究,优化了吹炼制度、造渣制度、温度制度等影响转炉脱磷效果的关键控制参数,并采取挡渣出钢、低磷合金及顶渣改质等控制回磷措施,实现复吹转炉单渣法出钢平均w(P)=75×10-6,成品平均w(P)=98×10-6的目标。

感应炉钢水深脱磷实验研究

通过选择合适的熔渣,在感应炉中进行钢水深脱磷,将钢液中的磷质量分数降低至10×10-6左右。通过热力学计算,得到了本次实验磷在渣铁间的分配比,并对实际脱磷量和理论脱磷量进行了比较。通过动力学计算,得出了一组实验中磷在钢液中的传质系数,表明了感应炉中良好的动力学条件。

脱磷炉冶炼工艺研究与技术指标分析

阐述了脱磷炉相关工艺研究以及与常规转炉冶炼时的主要技术指标对比情况。主要工艺有少渣高效冶炼工艺、底吹系统优化，底吹深脱磷工艺、底吹可视化工艺，转炉终点静止脱碳工艺。技术指标对比分析结果显示：脱磷炉终点平均磷含量为O．014％，常规转炉终点平均磷含量为0．019％，脱磷炉脱磷效果明显；脱磷炉石灰消耗控制在41．45kg／t，常规转炉石灰消耗控制在53．27kg／t；脱磷炉终点渣中平均TFe含量为11．73％，常规转炉终点渣中平均TFe含量为14．38％，脱磷炉金属收得率高；脱磷炉平均终点钢水残锰0．102％，常规转炉平均出钢残锰0．075％，脱磷炉合金消耗少；脱磷炉平均喷溅渣量为3．93kg／t，常规转炉平均喷溅渣量为13．23kg／t，脱磷炉过程控制平稳，金属损耗少；脱磷炉冶炼钢水终点碳氧积为0．002129，常规转炉冶炼钢水终点平均碳氧积为0．002659。脱磷炉控制水平较好。

120t转炉提高前期脱磷效果的研究

目前,莱钢型钢炼钢厂铁水磷含量较高,但是产品对钢水磷含量要求较低,为了达到深脱磷目的,转炉往往采用双渣甚至双联操作,但这两种操作方法造成转炉渣量增加、冶炼成本升高。为了降低转炉造渣剂消耗、控制转炉成本消耗,莱钢型钢炼钢厂根据生产实情况,调整入炉料结构,将氧化铁皮、石灰粉随废钢加入炉内,代替部分造渣料,促进吹炼前期高效脱磷,达到了提高转炉脱磷效果的目的。

高磷铁水冶炼低磷钢种机理研究与实践优化

当前在低成本、高效率整体工艺优化背景下,在无法保证低磷铁水供应时,研究采用新型工艺进行深脱磷处理便显得尤为重要。通过对转炉留渣法及双渣法的结合,研究优化布料模型、枪位模型、底吹供气参数、出钢渣洗及合金化等控制工艺,保证了冶炼过程的化渣及深脱磷需求,甚至在铁水磷高达0.150%左右时,转炉冶炼终点磷含量都能降低至0.008%以内,并且降低生产成本效果显著,具有良好的工业适用性,极具推广应用价值。

鞍钢超低磷钢生产实践

针对不同的工艺路线开展了超低磷钢生产技术研究,结合各生产线的装备特点,开发出各自的深脱磷方法。实现了双渣法转炉出钢磷含量小于0.006 0%、双联法转炉出钢磷含量在0.003 0%～0.005 0%之间的目标,并在生产超低磷钢试验中磷含量达到了0.001 8%的实绩。

高级别管线钢中碳磷硫控制工艺研究与应用

分析了高级别管线钢中碳磷硫对钢材质量的影响,通过对钢液中[C]、[P]和[Fe]选择性氧化的热力学理论分析,计算出转炉终点温度在1 640℃时,当碳低于0.06%时,继续供氧,氧气将优先与[P]反应生成(P2O5),能够实现熔池的深脱磷;但当碳低于0.04%时,继续供氧,氧气将直接与[Fe]反应为主,造成钢水过氧化,甚至发生回磷现象。通过优化拉碳工艺、优化铁水预处理脱硫工艺、控制转炉回硫、LF渣系等,实现了高级别管线钢成品w[C]≤0.05%,w[P]≤0.012%,w[S]≤0.001 5%的稳定生产工艺。

顶吹转炉中高磷铁水脱磷工艺研究

研究了顶吹转炉双渣法冶炼中高磷铁水的工艺方案,并进行了工业试验。通过合理搭配铁矿石、废钢和氧气比例,抑制熔池温度,分析了冶炼过程需要控制的关键因素。结果表明:在铁水磷质量分数为0.12%~0.15%条件下,半钢渣碱度控制在2.0~2.3,TFe质量分数控制在15%~18%;终点渣碱度控制在3.0~3.5,TFe质量分数控制在15%~18%,半钢倒渣量40%~60%,可以使转炉终点磷质量分数控制在0.008%。

80t顶吹转炉双渣冶炼工艺实践

通过对80 t顶吹转炉双渣法深脱磷工艺的实践探索,提出了倒炉时间、温度、碱度、渣中TFe含量及渣的流动性等关键因素的合理范围,为开发低磷品种钢奠定了坚实的基础。