下垄钨矿左拔矿区深部竖井设计与试车

根据下垄钨矿左拔矿区的特点,提出了Φ2.25 m和Φ2.8 m两种规格的提升机系统方案,并对两种方案进行综合分析,结合矿区现状最终确定采用Φ2.25 m提升系统方案。详细介绍了Φ2.25 m提升系统的主要技术参数及现场试车情况。经8年多的实践表明,该提升方案运行效果良好,取得了较好的经济效益。

深部竖井TBM掘进开挖支护变形探析

本文结合实际案例具体分析深长竖井基础上的衬砌支护应力变化的模型,并在此基础上分析不同围岩条件下竖井的变形情况和有关支护的效果。可以看出,在不同级别的围岩井壁下,水平位移的现象较小。如果并未采用衬砌支护的手段,其位移将不会超过0.04m。在Ⅳ~Ⅴ级的围岩井壁条件下,其水平位移的现象较大。必要时需要预留一定的变形空间,并让支护技术更好地发挥作用。

钢纤维混凝土动态力学特性及损伤规律研究

以云南某矿山超深井衬砌支护为工程背景,对不同掺配方案、不同标号的钢纤维混凝土试样进行动态冲击试验,并采用数字图像相关技术分析了冲击荷载下试样表面的应变场演化.试验结果表明:三掺钢纤维混凝土动态抗压强度和耗散能占比大于单掺和双掺钢纤维混凝土;素混凝土的动态强度越小,掺配钢纤维后混凝土试样的动态强度提升越显著.采用高速摄像机记录了钢纤维混凝土试样的破坏全过程,试样破坏模式受混凝土标号和钢纤维掺配方案控制,可分为剪切、劈裂和剪切–劈裂复合型破坏.与素混凝土试样相比,钢纤维混凝土试样在冲击荷载下的裂纹数量减少,反射能占比更低,透射能和耗散能占比更高,表明钢纤维能有效抑制裂纹萌生扩展,增强井壁混凝土的稳定性.钢纤维混凝土试样的非破坏性冲击试验结果显示三掺钢纤维方案能够最大程度抑制混凝土在冲击荷载下的损伤.最终建议该矿山深部竖井衬砌支护采用混凝土标号为C50,钢纤维的掺配方案为每立方素混凝土掺配端钩型长纤维40 kg、镀铜平直型中长纤维5 kg以及短镀铜平直型短纤维10 kg.

基于收敛−约束应力分析的超深竖井施工工艺优化

随着竖井建设深度的增加,地应力逐渐增大,致使浅部竖井掘支工艺在深部竖井建设中不完全适用。为此,通过收敛−约束分析法,理论分析深竖井掘进工作面与衬砌混凝土间的合理距离,即井筒掘进工作面超前混凝土衬砌井壁12 m(3个循环工序)。据此优化新城金矿1527 m深竖井掘支优化工艺,采用释能支护系统支护未衬砌段井筒围岩,有助于井筒围岩内的高应力区向井筒围岩深部转移,有利于井筒及其围岩的长期稳定。竖井掘支优化工艺较原工艺比,更适用于深地层超深竖井建设。

深部高应力竖井井壁稳定性分析及支护优化

为解决云南某矿深部盲竖井支护问题,采用现场试验、室内试验和数值模拟等方法对盲竖井进行稳定性分析。通过岩石力学试验确定岩体力学参数,对井壁进行数值模拟,根据模拟结果划分施工安全风险等级,最后确定盲竖井井筒支护方式及参数。结果表明:1031~992 m为低风险施工段,992~942 m为高风险施工段。随着深度增加,最大主应力越来越大,X、Y及Z方向位移量也越来也大。井筒围岩边缘最大主应力须小于11.15 MPa。在开挖状态下,几乎所有围岩均处于不稳定状态,需进行支护。根据支护优化结果,1031~942 m标高均采用C30钢纤维混凝土支护;1031~992 m标高支护厚度为400 mm;992~942 m标高支护厚度则为450 mm。