圆筒混合机内不同粒径颗粒的轴向分离研究

为了探讨颗粒在圆筒混合机的轴向分离机理,提出了一种由多段摩擦系数不同圆筒组成的新型圆筒混合机结构.以颗粒堆积角为参考,通过仿真与实验测试得到了颗粒的参数,并基于圆筒混合机分离实验验证了仿真模型.以此为基础,开展基于离散元法的不同粒度颗粒在圆筒混合机内分离过程的数值模拟研究,根据颗粒分布、休止角、运动速度、回转半径等分析了不同粒径颗粒在分离过程中的流动形态,并基于分离指数探讨颗粒的分离特性.结果表明:圆筒混合机侧壁摩擦系数不同将导致颗粒休止角不同,从而使不同区间颗粒的运动速度不同,高摩擦系数区域内颗粒运动快,而低摩擦系数区域内颗粒运动较慢;运动速度的不同导致颗粒在新型圆筒混合机内将产生明显的轴向分离现象,小粒径颗粒聚集在低摩擦系数区,而大粒径颗粒聚集在高摩擦系数区.

酒钢炼铁厂烧结圆筒混合机防粘料技术研究与应用

介绍了圆筒混合机筒体内壁粘料危害,对粘料原因进行分析,并跟踪国内混合机防粘料技术,通过对各种防粘料技术的系统分析,提出新的防粘料固定刮刀,经生产实践验证效果良好。

山钢日照烧结圆筒混合机粘料原因分析与改进

介绍了山钢日照烧结混合机的粘料现状,从原料物性、熔剂影响及外部条件等方面系统性分析烧结圆筒粘料及“落大块”的原因。结合烧结工艺特点有针对性地进行设备改造和工艺优化,通过应用陶瓷衬板、创新改进加水系统与更换水梁屋脊材质等控制措施,有效抑制了圆筒内壁及水梁屋脊粘料,根除了因“落大块”导致的停机事故。

水平圆筒型混合机中颗粒混合的离散模拟

采用离散模型模拟了水平圆筒型混合机中 10 0 0个颗粒混合的全过程 ,分析了颗粒流型的变化规律和混合曲线 ,得到了颗粒由相对静止到开始下滑的塌落过程 ,所得结果与已知实验结果符合很好 。

改善烧结圆筒混合机制粒工艺参数的研究

研究了铁矿石烧结制粒过程中混合料在圆筒混合机内的运动状态及制粒效果。结果表明，混合料在圆筒内的滑动、滚动及泻落三种运动状态中，以靠近泻落区的滚动区制粒效果最好；影响混合料运动状态的主要工艺参数充填率（φ）和费劳德准数（Ｆｒ）有一最佳值；圆简直径的大小对最佳工艺参数值没影响，但制粒指标的绝对值随直径的增大而增大。

圆筒混合机结构对不同密度颗粒分离特性的影响分析

为了研究不同密度的颗粒在不同结构圆筒混合机内的分离特性,采用离散元法对未安装扬料板、圆筒筒壁内侧安装扬料板、圆筒中心安装扬料板3种圆筒混合机内颗粒的分离情况进行数值模拟研究;根据颗粒径向和轴向分布、颗粒运动速度场分布,分析不同结构圆筒混合机内颗粒的流动形态,并基于统计学方法探讨圆筒混合机不同结构对颗粒分离特性的影响。结果表明:颗粒在圆筒混合机内的分离包含径向分离与轴向分离2种形态;圆筒筒壁内侧安装扬料板的圆筒混合机结构能够有效增大颗粒的运动速度,圆筒中心安装扬料板的圆筒混合机结构能够减小颗粒的运动速度;颗粒在未安装扬料板的圆筒混合机内分离性能最好,在圆筒中心安装扬料板的圆筒混合机内的分离性能最差。

柔性传动圆筒混合机的开发与应用

圆筒混合机主要用于钢铁和有色金属冶炼烧结物料的混合和制粒作业。柔性传动圆筒混合机是新型物料混合制粒设备。分析了圆筒混合机传统设计中存在的问题 ,介绍了柔性传动圆筒混合机的研制和使用情况。

圆筒混合机内物料运动状态的研究

圆筒混合机的作用是将配好的混合料混匀、润湿、制粒,使之达到成分均匀、水分适中、透气性良好的要求。为实现烧结原料的组分混合均匀,取得最佳制粒效果,本文从混合机内的物料运动规律入手,得出一混和二混最佳参数的选择办法。

圆筒混合机制粒工艺参数的研究

本文主要对圆筒混合机内混合料的运动状态及不同充填率、转速和制粒时间下的制粒效果进行了研究。结果表明，混合料在圆筒内的滑动、滚动及泻落三种运动状态中，以靠近泻落区的滚动区制料效果最好：影响混合料制粒效果的主要作业参数充填率、弗劳德准数和制粒时间有一最佳值。

大型橡胶轮胎传动圆筒混合机力学性能及传动形式研究

大型橡胶轮胎传动的圆筒混合机由于力学行为造成传动侧支反力不均且过大 ,使轮胎发生弹性变形 ,增大了弹性阻力矩 ,使电流波动过大 ,减速机经常磨损、胶合 ,导致轮胎磨损严重而停产。通过力学性能及轮胎有限元分析计算 ,认为必须改进传统设计使筒体的转动方向与传动装置反向 ,这样可以在非传动侧均匀设置支撑 ,以减少主动侧、被动侧的支反力 ,即减少轮胎的弹性变形阻力矩 。

圆筒混合机粘料机理研究

圆筒混合机的恶性粘料是造成设备使用寿命降低的重要因素,其将直接影响烧结混合料的混匀制粒效果,进而对烧结矿碱度稳定率和烧结机利用系数造成不利影响。对涟钢四烧一次圆筒混合机内结块物的化学成分、物理性质、宏观形貌和微观矿相进行系统分析,详细阐述进料及粘料过程中颗粒的运动规律及受力情况,研究圆筒混合机的粘料机理。结果表明:烧结混合料中碱度高、黏性大的细粒级物料质量分数大,以及生石灰不完全消化等因素是圆筒混合机粘料的内在机制;衬板材质、宏观外形及筒内提升条卡槽的存在等是影响圆筒粘料的外在因素。

新型圆筒混合机在线清料装置的开发与应用

为解决圆筒混合机粘料问题,本厂开发了一种新型清料装置,其形式为类似刺猬的旋转辊子,悬挂于圆筒之中,利用其与粘料产生撞击、滚切、清刮,使圆筒筒壁上的粘料脱离,效果很好。

圆筒混合机的设计与制造

介绍现代烧结厂原料准备的关键设备——大型圆筒混合机的工作原理、结构、改进,及传动功率的计算和选用原则。

济钢320m^2烧结圆筒混合机的优化改造

分析了济钢320 m2烧结机的圆筒混合机在运行过程中出现的一些问题,介绍了针对筒体粘料、衬板脱落、圆筒掉大块、加水系统、进料端扬尘采取的柔性清料装置等一系列改造。实施后取得了减少故障、稳定烧结生产、提高作业率的显著效果。

圆筒混合机支座设计计算

用力学基本理论和数学方法分析了圆筒混合机的几何与力学参数 。

新型圆筒混合机的结构特点浅析

通过分析现有圆筒混合机的结构特点与不足,提出了一种新型混合机结构,橡胶轮胎仅作为支撑结构,筒体由液压马达或电机驱动,传动形式采用特殊设计的两点啮合销齿传动,与传统混合机相对比,详细分析了该结构的主要特点,表明新型圆筒混合机可实现节能减振的高效混合过程,具有较好的应用前景。

涟钢四烧圆筒混合机制粒性能优化研究

在烧结生产中,优化圆筒混合机工艺参数、强化混合料制粒效果是改善料层透气性、提高烧结矿产量和质量的重要措施。针对涟钢四烧混合料制粒效果较差的问题,基于圆筒混合机制粒性能影响因素的优化研究,以实验室研究所得的最佳制粒工艺条件为基础,调整现场圆筒混合机转速、倾角等工艺参数和配料结构。结果表明,优化后在现场水分控制不低于6.5%时,制粒混合料+3 mm粒级含量超过75%。

(料斗式混合机+提升加料机+料斗清洗机)组合的特点与意义

从(料斗式混合机+提升加料机+料斗清洗机)组合的基本特点和工具器清洗概念入手,比较了此组合与传统方法的区别,探讨了这一组合的意义。

烧结圆筒混合机内置电磁衬板的设计及应用

介绍了在烧结圆筒混合机内内置电磁衬板,通过直接磁化混合料和延长混合料运动轨迹来实现强化制粒的技术。试验证明,电磁衬板对提高成球率具有较好作用。本文论述了电磁衬板的设计及开发应用效果。

新型圆筒混合机支撑结构的研究

针对传统圆筒混合机金属托辊受力不均及振动严重的结构缺陷,提出了聚氨酯轮胎非对称支撑销齿多点啮合传动新型圆筒混合机,并详细阐述了新型圆筒混合机的结构特征。通过对新型结构三维模型的建立和有限元分析,确定了聚氨酯轮胎布置方案,并进行了受力分析。结果表明,主、从动侧轮胎个数、布置角度和轮胎间距是影响轮胎寿命的三个重要因素,通过优化轮胎布置,使支撑筒体的每个轮胎受力均匀。改进后的轮胎支撑方式能大大改善传统圆筒混合托辊受力不均和振动严重的问题,并提高使用寿命。