国外某混合铁矿石预选工艺优化试验研究

国外某混合铁矿石全铁品位36.59%,磁性铁中铁含量26.85%,为高效回收该铁资源和降低入磨矿量,开展了预选工艺试验研究。研究结果表明,原矿破碎至-20 mm经干式磁选抛尾可获得产率88.08%、铁品位38.63%的精矿,精矿品位仅提高2.35个百分点;粗精矿经高压辊磨至-3 mm,经1粗1精弱磁选可获得产率63.02%、铁品位50.37%的精矿,精矿品位提高11.86个百分点;高压辊磨产品-3 mm样经弱磁选,弱磁精矿中-0.15 mm粒级产率39.48%、铁品位高达64.75%,筛分脱水可直接作为铁精矿;高压辊磨产品-3 mm样强磁精矿经隔渣,筛下产品溜槽重选可获得作业产率32.10%、铁品位62.60%的精矿。基于多碎少磨及节能减排的目标,推荐该混合铁矿石预选原则流程为原矿常规破碎—高压辊磨(-3 mm)—湿式磁选+SLon高梯度强磁选粗颗粒预选抛尾—筛分脱水—筛上粗粒精矿磨矿—筛下矿浆弱磁选+重选直接拿精矿的预选工艺。

南芬混合铁矿石的可磨性研究与选矿工艺优化

南芬选矿厂混合铁矿石选矿系统实际入选矿石与设计依据的矿石存在较大性质差异,导致半自磨机处理能力难以达到设计值、最终精矿铁品位仅达63%左右、精矿铁回收率仅达58%左右。为了解现场半自磨机处理能力低下的原因,以及现场工艺中哪些环节明显不适应入选矿石的性质,以便为工艺改造提供思路,进行了矿石磨矿特性研究和选矿工艺研究。结果表明:①矿石难磨是半自磨机处理能力低下的主要原因。②对单体解离很不充分的强磁选精矿采用螺旋溜槽重选强行抛尾是造成金属流失的重要原因。③二段球磨磨矿解离出大量的脉石和矿泥,直接进入反浮选作业严重影响反浮选的提质降杂效果是造成反浮选精矿铁品位较低的主要原因。现场根据研究成果并结合实际取消了原工艺中的螺旋溜槽重选作业,同时在二段闭路球磨磨矿作业与反浮选作业间增设弱磁选-脉动高梯度强磁选抛尾作业。改造完成后,现场生产运行平稳,生产指标显著改善,精矿铁品位提高了1.98个百分点、回收率提高了6.11个百分点。

甘肃某微细粒混合铁矿石开发利用研究

甘肃某矿山所产铁矿石矿物组成复杂,主要铁矿物为磁铁矿、赤铁矿和菱铁矿,含量基本相近,其次还有少部分褐铁矿,采用单一工艺无法获得较好的选别指标。根据矿石性质特点,本次研究主要进行了弱磁选—强磁选联合流程、弱磁选—焙烧磁选及工业焙烧—磁选试验。3种方案中以工业焙烧磁选方案的选别指标相对较好,可以获得与酒钢现生产接近的选别指标,达到了利用标准。

梅山混合铁矿石磁选梯级回收工艺优化与实践

针对梅山铁矿原磁选回收工艺流程存在的问题,研究了水平磁场和垂直磁场脉动高梯度强磁机对磁性矿物的吸附作用力,分析了2种磁场脉动高梯度强磁机的优缺点和适用范围,结合梅山混合矿矿石性质差异,优化了磁选高效梯级回收工艺。新工艺实施后,弱磁-强磁回收系统尾矿品位下降了1.28个百分点,精矿产率上升了1.47个百分点,金属回收率提高了1.68个百分点,减少了选矿湿尾排放量,降低了尾矿输送成本,缓解了尾矿库堆积压力。

一种混合铁矿石磁-赤矿分选、焙烧磁选新技术研究

针对某磁铁矿、赤铁矿混合矿(TFe品位33.26%,其中磁铁矿占64%,赤铁矿占20%)开展了分磨分选、焙烧磁选工艺研究。采用一段弱磁、强磁选别,获得强磁性矿物和弱磁性矿物;强磁性矿物再磨后采用单一磁选法处理,获得了TFe品位65.66%、回收率59.87%的磁选精矿;弱磁性矿物再磨后采用焙烧-磁选法处理,获得了TFe品位65.44%、回收率26.11%的焙烧磁选精矿。该工艺取消了浮选作业,简化了流程结构,降低了选矿成本。

某混合铁矿石重—磁—浮联合流程选矿试验

某混合铁矿石全铁品位32.07%,SiO2含量50.63%,铁矿物嵌布粒度粗细不均,为合理开发利用该矿石,按磨矿—粗细分级—重选—磁选—阴离子反浮选的原则流程对该矿石进行选矿试验。试验结果表明,在最佳试验参数下,原矿经一段磨矿(-0.076 mm 65%)—1粗2精螺旋溜槽重选—磁选—二段磨矿(-0.076 mm91.5%)—磁选—阴离子反浮选流程处理,可获得铁精矿全铁品位65.12%、回收率74.46%的选别指标,可为该高硅铁矿石选矿工艺的确定提供技术参考。

混合铁矿石磁重选工艺优化

针对梅山铁矿磁选和重选预选工艺，考察了直线振动筛洗矿分级和细粒级浓缩效果，分析了四个粒级的选别指标、精矿和尾矿构成，提出了如下建议：降低料层厚度，改善洗矿效果；增开1台φm浓缩锥斗，提高分级效率；提高磁场强度，增加2～0．5mm矿石磁选回收率；加大矿浆输出，使用絮凝剂加快矿泥沉降；采用重选工艺有利于回收比重大、磁性弱的黄铁矿；探索降低入选粒度的措施；降低铁品位，提高精矿回收率。实施后年经济效益200万元以上。

某中细粒嵌布贫赤磁混合铁矿石的节能分选工艺研究

某高硅低硫磷赤磁混合铁矿石铁品位27.72%,主要铁矿物是赤(褐)铁矿,其次为磁铁矿、半假象赤铁矿,铁矿物呈不均匀中细粒嵌布。为确定该矿石的节能分选工艺,采用阶段磨矿阶段弱磁选+强磁选、淘洗机精选、常温(20℃)反浮选流程进行选矿试验。结果表明,原矿在一段磨矿细度-0.075 mm55%、二段磨矿细度-0.045 mm80%条件下,可获得品位65.02%、回收率22.89%的淘洗精矿,品位65.81%、回收率46.37%的反浮选精矿,最终精矿产率29.29%、品位65.55%、回收率69.26%,尾矿品位12.05%。试验确定的流程简单、能耗低、环境污染小、选别指标好,实现了节能降耗流程设计要求,具有很高的实际生产应用价值。

梅山自产铁矿石矿物工艺学研究

为更好地开发利用梅山铁矿石资源,开展了工艺矿物学研究。结果表明:①半自熔性混合铁矿石中有回收价值的铁矿物磁铁矿、赤褐铁矿、假象赤铁矿中的铁总分布率达73.97%;磁铁矿多为粒状、不规则粒状、多孔不规则状,粒度悬殊,一般在0.03~0.6 mm,粗粒中常包裹有不等量的细小脉石颗粒,磁铁矿普遍发生了氧化蚀变,生成假象赤铁矿及赤铁矿,因而磁铁矿与赤铁矿共生关系紧密;假象赤铁矿部分与磁铁矿紧密交生产出,部分形成独立的矿粒,粒度一般在0.02~0.3 mm;赤铁矿多为不规则粒状、多孔状,粒度一般在0.015~0.4 mm,只有少部分赤铁矿呈单独矿物出现,与脉石矿物的嵌布关系较磁铁矿紧密。②不同种类的脉石矿物常构成脉石集合体,部分嵌布在不同种类铁矿物间隙,方解石、白云石结晶粒度较粗,与菱铁矿嵌布密切;石英晶粒较细小,部分聚集为集合体,分布较为分散,在脉石矿物及铁矿物间隙中均有嵌布;长石、云母等硅酸盐矿物分布较分散,多与细小石英混杂呈岩屑嵌布在不同矿物间。③在碎至-2 mm样品中,磁(赤)铁矿、菱铁矿单体较少,磁(赤)铁矿单体加富连生体合计占68.55%,这为在较粗粒度下进行预富集创造了条件,有利于减少后续磨选矿量,提高后续磨选给矿品位,减少细粒尾矿量,达到良好的节能减排、降本增效效果。

我国铁矿石磁力粗粒预选抛废工艺研究与实践

铁矿石资源是最大宗金属矿石资源,是我国资源禀赋差但储量十分丰富、当前高度依赖进口的矿石资源,其自给问题关乎国家经济安全。为了指导矿山企业借鉴已有研究与实践成果,以便有针对性地应对本企业铁矿石资源品质差所带来的一系列问题(铁精矿产量低,水、电、钢球单耗大,生产成本高,工艺复杂,细粒尾矿处置潜在安全与环保风险大等),按矿石磁性差异分类归纳、总结了我国在铁矿石高效磁力粗粒预选抛废方面的最新研究成果与生产实践情况。三大类铁矿石的十余种常见高效抛废工艺或工艺组合包括:①强磁性铁矿石常规破碎多阶段产品组合干式预选抛废、单一常规细碎产品干式或湿式预选抛废、常规破碎产品干式+高压辊磨机闭路辊压产品干式或湿式组合预选抛废、(半)自磨机或球磨机排矿中粗粒干式预选抛废、高压辊磨机闭路辊压产品干式或湿式预选抛废,②强弱磁性混合铁矿石常规细碎产品或高压辊磨机开路辊压产品湿式预选抛废、高压辊磨机闭路辊压产品湿式预选抛废,③弱磁性铁矿石(半)自磨机闭路磨矿粗粒产品湿式预选抛废、碎矿产品中块矿干式+高压辊磨机闭路辊压综合粉矿湿式再预选抛废、高压辊磨机闭路辊压产品湿式预选抛废,逐一分析了这些工艺的特点、适用范围、意义和风险,并对类似或相关工艺进行了纵向与横向比较和分析,以便促进各工艺与矿山需求精准对接,最后对铁矿石预选抛废工艺的应用提出了建议。

綦江菱-赤混合型铁矿石磁化焙烧动力学研究

磁化焙烧是处理菱-赤混合型铁矿石最有效的手段,焙烧过程的动力学研究可为实现该类铁矿石磁化焙烧关键技术提供理论支撑。采用X射线衍射、自制热重分析炉、扫描电镜等途径对矿石磁化焙烧过程的动力学及焙烧产品的微观形貌进行了研究,结果表明:矿石在焙烧过程中可不添加任何还原剂使菱铁矿和赤铁矿全部转变为磁铁矿,菱铁矿分解反应的发生是整个反应过程的限制性环节;在一定范围内增加焙烧温度,可使矿石的焙烧反应更加完全,同时有利于矿物在较短的时间内达到较高的反应速度,缩短反应完成所需要的时间。矿石磁化焙烧过程的机理函数符合随机成核与随后生长模型,表观活化能E和指前因子A分别为74.48 k J/mol、27.39 min-1。焙烧后产品表面有大量微裂纹产生,铁矿物与脉石矿物共生关系紧密,在后续选别作业前还需对其进行细磨,焙烧产品中Mg、Ca、Mn元素与Fe元素以类质同象形式共生,将影响最终铁精矿品位。

某菱-赤褐混合型铁矿石回转窑磁化焙烧—弱磁选试验

回转窑磁化焙烧—磁选技术是综合回收处理各类菱-赤褐混合型铁矿石的有效手段。甘肃某菱-赤褐混合型铁矿石铁品位33. 83%,铁主要以赤褐铁矿和菱铁矿的形式存在,占总铁的84. 04%,难以选别。在焙烧温度800℃、还原剂用量2%、焙烧时间30 min、焙烧矿磨矿细度-0. 037 mm 77. 87%的条件下进行磁化焙烧—1粗1精弱磁选试验,可获得铁精矿产率58. 12%、品位58. 76%、回收率87. 31%的良好指标。菱铁矿焙烧过程生成的CO能减少焙烧还原剂的用量,回转窑磁化焙烧—磁选技术适于处理该类菱-赤褐混合型铁矿石。

提高某低品位混合型铁矿石回收率的选矿试验

新疆某铁矿选厂采用弱磁选—强磁选—重选工艺处理低品位混合型铁矿石,虽然铁精矿品位可达65%,但回收率仅50%左右。为此采用干式预选—弱磁选—强磁选—反浮选工艺对该矿石进行了旨在提高回收率的选矿试验。试验结果表明,干式预选可先抛弃占原矿约20%的废石,最终精矿铁品位为65.25%,回收率达69.28%,比现场生产指标提高了约19个百分点。

云南某难选铁矿石煤基直接还原—弱磁选试验

云南某铁矿石为混合型铁矿石,由于铁矿物嵌布粒度微细而难以采用常规选矿方法有效选别。为此,对该矿石进行了煤基直接还原—弱磁选试验,结果表明,将原矿与作为还原剂的云南某褐煤和作为助熔剂的CaO按100∶20∶10的质量比混合,在1 200℃的温度下直接还原焙烧50 min,焙烧矿在一段和二段磨矿细度分别为-325目占81.34%和-325目占92.41%、一段和二段弱磁选场强分别为187.10和143.31 kA/m的条件下进行两段磨矿—弱磁选,可获得铁品位为91.20%、铁回收率为87.05%的直接还原铁精矿,从而为该难选铁矿石的开发利用提供了技术支持。

梅山铁矿深部样精细分级——预选工艺优化

梅山铁矿石为磁铁矿-赤铁矿混合型铁矿石,铁品位为37.82%。现场采用不同的工艺分别对50~20、20~2、2~0.5 mm粒级进行预选,不仅预选尾矿铁品位较高,且50~20 mm粒级跳汰预选抛尾量非常低、耗水量大、生产指标不稳定、设备故障率也高。为了改善预选效果,进行了系统的选矿试验。结果表明,将现场50~20 mm粒级再破碎至20~0 mm并相应分级后,-0.5 mm粒级采用湿式筒式弱磁选+立环脉动高梯度强磁选,2~0.5 mm粒级采用筒式弱磁选+立环脉动高梯度粗粒强磁选,20~2 mm采用筒式中磁干选+辊式强磁干选,取得了铁品位为56.31%、铁回收率为3.65%的铁精矿,以及铁品位为40.81%、铁回收率为89.92%的预选精矿,预选尾矿铁品位16.75%、产率达11.59%,预选指标较好。

某混合型贫铁矿石有价元素综合回收试验研究

采用"弱磁选-中磁场磁选-强磁选"工艺流程处理某混合型贫铁矿石,实现了铁、钛、钒综合回收:弱磁选磁铁矿精矿铁品位为62.23%、铁回收率为49.65%;中磁场钛铁矿精矿铁品位为46.11%、铁回收率为23.96%,钛品位为46.03%、钛回收率为82.98%;强磁选赤铁矿精矿铁品位为52.58%、铁回收率为15.13%。钒在钛铁矿(回收率为41.96%)、磁铁矿(回收率为24.51%)中得到富集。

混合铁矿粉的烧结基础特性

对邯钢5种常用矿粉及其混合矿的烧结基础特性进行了研究。结果表明:巴粗矿粉对混合矿的同化温度和液相流动性的影响最大,澳矿粉对混合矿的粘结相强度影响最大。以粘结相强度为基准,综合考虑同化温度和液相流动性,邯钢最优配矿方案为:澳矿粉(30%～35%)+邯邢精粉(15%～20%)+巴粗矿粉(20%～25%)+杨迪粉(10%～15%)+北非粉(5%～10%);混合矿中单种矿的烧结基础特性之间存在一定的互补关系,但混合矿烧结基础特性不能简单地由单种矿烧结基础特性的线性加和来确定。

某磁铁矿-氧化铁矿混合矿选矿工艺研究

对印尼某磁铁矿-赤铁矿混合矿石进行了选矿试验研究。磨矿弱磁选试验结果表明,磨矿细度控制在-74μm70.67%、磁场强度159.2 kA/m,弱磁选精矿品位65.46%、回收率52.70%。采用弱磁-强磁流程,综合铁精矿的产率68.32%、品位61.61%、回收率79.04%;采用弱磁-摇床流程,综合铁精矿的产率59.63%、品位63.65%、回收率71.27%。