不同混和方式对色纺纱混和均匀性的影响分析

探讨不同混和方式对色纺纱混和均匀性的影响规律。介绍了色纺纱生产中通常采用棉包混和、棉条混和、棉包混和与棉条混和相结合的3种混棉方式。通过对3种混和方式生产的色纺纱进行切片成像对比分析,从单纱截面纤维分布来看,以棉包混和与棉条混和相结合的混和方式生产的色纺纱混和均匀性、稳定性最好。同时,对色纺纱生产过程中的色差控制也提出了具体的管理措施。认为:在保证色纺纱混和均匀性的前提下,应避免重复使用机械性混和,防止对纤维性能造成较大伤害,以采用柔性混和方式较佳。

混和方式对色纺纱质量和织物风格的影响

探讨不同混和方式对色纺纱质量和织物风格的影响。以经典黑、白色为基准,研究了C 19.7tex在4种不同混和方式下,最终的成纱物理指标以及成纱织物风格。结果表明:分别以混棉、并条、粗纱、细纱为主颜色混和工序制成的色纺纱线断裂强度有增加的趋势,毛羽指标稍有增加,而条干逐步变差;同时,织物风格大致呈现"风格均匀→风格弱起横→风格起横严重→风格弱起横→风格点状均匀"的走势。认为:研究色纺工艺有利于织物色彩风格的把握。

细绒棉和长绒棉不同混和方式的探讨

探讨细绒棉与长绒棉不同混和方式对精梳细号纱质量的影响。分别采用清棉棉箱混和、预并条搭条混和及精梳后并条搭条混和方式纺制精梳细号纱,对比了不同混和方式下半制品质量及成纱质量。指出:在三种混和方式中,清棉棉箱混和方式的混和效果最好,但难以兼顾各纤维纺纱工艺特点;精梳后并条搭条混和方式有利于按不同纤维性能设置纺纱工艺,但其混和效果略差;预并条搭条混和方式的混和效果处于前两种混和方式之间。在精梳细号纱生产中应根据后道产品要求和生产设备配置选择细绒棉和长绒棉的混和方式。

色纺纱混和方式及工艺优化

探讨色纺纱的混和方式及生产要点。介绍了色纺纱的原料选择、预处理方法,通过分析色纺纱常用4种纤维混和方式的特点,并以莫代尔纤维/石墨烯改性莫代尔纤维85/159.8 tex集聚纱为例,优选其纤维混和方式、各工序工艺参数配置及质量控制方法,最终使熟条中的两种黑白纤维相互渗透,均匀分布,成纱质量及布面疵点大为改善。认为:针对不同有色纤维,采用适宜的纤维混和方式、纺纱工艺配置和质量控制方法,能生产出高质量的色纺纱。

棉镀银纤维混纺纱的纺制

探讨棉镀银纤维混纺纱纺制工艺。分析了镀银短纤维性能特点,采取原料预混,手工喂入梳棉机的方法实现原料混和。针对镀银纤维强力较低,抱合较差,易发生断头的特点,在各工序合理配置工艺参数,采取降低车速、减小张力等措施保证纺纱的顺利进行,纺制出不同混纺比的棉镀银混纺纱,并进行了质量测试。指出:镀银纤维含量较高时,混纺纱的强力随着镀银纤维含量的增加有较明显下降;镀银纤维在纺纱过程中会与机件摩擦而磨损,脱落的银屑会在牵伸机件上形成"银痕",需要定期进行清理;在络筒应采用光电式清纱器。

长绒棉精梳纱生产中的有关技术问题

长绒棉精梳纱生产中 ,长绒棉与细绒棉的混和方式不同、长绒棉混用比例不同 ,其成纱质量存在着明显的差异。对不同长绒棉混用比例的纺纱过程及产品质量情况进行了分析 ,为了提高长绒棉精梳纱的质量 ,应根据长绒棉的混用比例和成纱质量要求选择适宜的混和方式 ,并确定适宜的落棉率。

汉麻锦纶混纺比对成纱质量的影响

为改善汉麻纤维可纺性,在棉纺设备上纺制了不同混纺比的汉麻锦纶混纺纱,并测试了各组纱线的质量指标。测试结果表明:锦纶的加入可以明显改善混纺纱的成纱质量,且包混的汉麻锦纶混纺纱的综合性能总体优于条混的汉麻锦纶混纺纱。认为:当锦纶含量为75%,且采用包混时,混纺纱展现出较为优异的性能,成纱强伸性能好、条干均匀、毛羽少。

菠萝叶纤维三组分混纺纱的纺制

探讨精梳棉/纳米银抗菌涤纶/菠萝叶纤维50/30/20 18.2tex纱的生产要点。介绍了菠萝叶纤维的性能特点。根据菠萝叶纤维、纳米银抗菌涤纶和棉纤维的性能确定了混纺比例;设计了各组分纤维的混和方法及纺纱生产工艺流程,对各工序工艺参数进行了优化,并采取了必要的关键技术措施,纺制出了质量水平较好的三组分混纺纱。认为:菠萝叶纤维的混和方式、预处理和混和生条的预并条工艺等是保证混纺纱生产过程顺利和成纱质量的关键。

罗布麻混纺纱的生产工艺及其性能

探讨罗布麻莫代尔腈纶混纺纱的生产工艺及其性能。针对罗布麻纤维的特点合理设置纺纱工艺参数,采用称重混和及并条混和相结合的方式,生产不同混纺比的纱线,测试分析了4种不同罗布麻含量、两种细度的8种混纺纱的断裂强力、条干CV、毛羽指标。指出:随着罗布麻纤维含量的增加,混纺线断裂强度下降,条干变差,毛羽增多。认为:优选罗布麻混纺比,优化工艺参数有助于罗布麻系列混纺纱产品的开发。

多组分纤维复合花式纱线的生产技术

探讨利用多组分纤维复合纺纱技术开发花式纱线的工艺技术措施。分析了多组分纤维复合纺纱技术的特点,以普通涤纶、有光涤纶、阳离子涤纶、咖啡色涤纶纤维、宝蓝色涤纶和粘胶纤维6种纤维纺制的10.7tex复合段彩纱品种为例,介绍了利用多组分纤维复合纺纱技术开发花式纱线的方法。实践表明:通过在并条工序将各纤维条子进行混并、配色,粗纱采用双熟条喂入,在细纱机上加装变频式间歇喂入装置,并采用两根粗纱喂入纺纱,可以纺制具有彩色分段效果的花式纱。各工序针对纤维性能特点进行工艺调整并采取技术措施,保证了纺纱顺利进行和成纱质量的稳定。

镀银纤维圣麻棉混纺织物的试制体会

总结镀银纤维圣麻棉混纺织物在试制过程中的合理工艺参数及技术要点。通过对镀银纤维和圣麻纤维进行预混,再采用条混的混和方式,选用萨氏条干仪进行质量监控,调整清棉工艺参数以减少圣麻纤维的损伤和镀银纤维的散失,控制浆纱各部张力及上浆质量,优选织部工艺参数等技术措施,使镀银纤维圣麻棉混纺织物的各项技术指标达到了工艺设计要求。

罗布麻混纺纱线生产现状及质量提升因素分析

探讨棉与罗布麻混纺纱线的生产工艺与质量控制要点。介绍了棉罗布麻混纺纱线的生产现状及存在问题,结合企业生产实际,分析了原料选择、工艺优化、生产管理及质量控制各环节,总结了提升棉罗布麻混纺纱线质量的关键因素。认为:棉罗布麻混纺纱产品的开发需结合产品定位,针对罗布麻纤维的性能特点,重点从罗布麻纤维纺前预处理、混和方法优选、混纺比例控制、生产工艺优化以及温湿度管理等方面进行质量控制,为企业有效控制生产及提高产品质量提供参考。

开发棉纺系统多组分复合纱线的探讨

为促进棉纺系统多组分复合纱的开发,从原料选择、复合方式以及纱线结构和性能等方面分析总结了多组分复合纱生产技术。指出:棉纺生产系统具有流程短、产量高、技术完善、适用原料广泛、工艺调节灵活等特点,在进行多组分复合纱的开发和生产上具有比其他纺纱系统更明显的优势。原料性能的互补、可纺性的改善、合适的混配比例是复合纱原料选择要考虑的主要因素,不同原料的复合方式是纺纱的关键技术,最终成纱方法决定着纱线的基本结构与性能特点。

超低比例导电涤纶与棉混纺产品的设计与开发

探讨超低比例导电涤纶与棉混纺产品的生产工艺及抗静电性能。测试分析了不同比例导电涤纶对混和纤维导电性能的影响，并进行了超低比例导电涤纶与棉混纺纱、布产品的试制与性能测试。结果表明：导电涤纶与棉混和纤维的体积比电阻随着导电涤纶含量的增加而减小，但超过1％后，体积比电阻的下降幅度趋缓；含有0．5％～1％导电涤纶纤维的纺织品可以满足一般的抗静电要求，并具有较好的抗静电耐久性；采用梳棉机后部棉卷定量混和喂入方法可以保证正确的混和比例和均匀的混和效果；导电涤纶含量是影响纺织品抗静电性能的主要因素，混纺纱线密度、织物的组织结构等对抗静电性能影响不大。

莫代尔/麻/棉混纺色纺纱的生产

研究探讨了莫代尔/麻/棉麻灰纱的生产工艺。通过配色分析、打样,选定各组分原料比例;采用人工混棉,确保各组分纤维混合均匀,色差小;根据原料特性,合理配置各工序工艺参数;在各工序生产过程中,优选专纺器材,配置合理的上车工艺,加强温湿度管理,并对运转操作方法进行合理改进,最终生产出色泽、品质优良,客户满意的Modal/Li/JC70/15/15 9.8tex麻灰纱,并有望为企业实现较高的经济效益。

竹炭纤维/圣麻纤维/天丝混纺面料开发实践

文章介绍了竹炭纤维/圣麻纤维/天丝混纺织物在试制过程中的合理工艺参数及技术要点。通过采用对天丝纤维和圣麻纤维进行预混纺成生条后再和竹炭纤维采用条混的混和方式,选用条干仪进行质量监控,调整清棉工艺参数以减少竹炭纤维和圣麻纤维的损伤和散失,控制浆纱各部张力及上浆质量,优选织部工艺参数等技术措施,使混纺织物的各项技术指标达到了工艺设计要求。