“混烧法”——一种实现脱硫石膏产业化的新技术

通过对目前国内外脱硫石膏资源、应用现状和脱硫石膏原料特性的分析,论述了开发适合于国内市场和脱硫石膏特性的专用技术和设备的重要性,同时详细地介绍了一种能够实现脱硫石膏产业化的新技术----混烧法工艺技术及设备,通过对混烧法工艺技术及设备的工作原理及工艺特点介绍,论述了混烧法是能够适应目前国内市场需求、有效实现脱硫石膏资源化和产业化、具有较高的环保节能意义的新技术。

硫磺与酸性气体混烧制酸生产的改进

为解决制酸装置存在的问题,将用酸性气体制酸技术改造成为硫磺和低浓度酸性气体混烧制酸的新工艺,分析并解决了生产中的问题。

固体酸催化合成ε-己内酯的研究 Ⅰ.催化剂的表征及其催化性能

采用浸渍法和混烧法,以γ-Al2O3或Al-MCM-41为载体分别负载B2O3和WO3活性组分,制备了可用于环己酮催化氧化合成ε-己内酯的固体酸催化剂,通过XRD、N2吸附-脱附、SEM和TEM等技术对催化剂进行了表征,并利用ε-己内酯合成实验评价了催化剂的性能。实验结果表明,混烧法制备的B2O3/γ-Al2O3催化剂对环己酮氧化合成ε-己内酯具有较高的活性。在B2O3/γ-Al2O3催化剂用量为0.8 g,第一步反应中丙酸65.19 g、双氧水25.00 g、48.13 kPa、3 h,第二步反应中环己酮5.40 g、50℃、常压、2 h的条件下,ε-己内酯的选择性和收率分别达95.80%和85.97%。在该催化反应中,催化剂的比表面积、孔径及孔体积等结构参数对催化活性影响不大,而高温焙烧过程中B2O3进入γ-Al2O3晶相后产生的晶格缺陷是该催化剂高活性的关键。

环己酮合成ε-己内酯的固体催化剂的研制

分别采用浸渍法和混烧法制备了用于催化氧化环己酮合成ε-己内酯的B2O3/-γAl2O3催化剂。通过XRD、BET等对催化剂进行了表征,并通过ε-己内酯合成实验比较了催化剂的活性。结果表明,混烧法制备的催化剂中B2O3负载量比浸渍法制备的更大,催化活性也较高;比表面积对催化剂活性的影响较小。混烧法制备催化剂的最佳制备条件为:硼酸与-γAl2O3的质量比3∶1、焙烧温度3 0 0℃、焙烧时间3 h,ε-己内酯的收率可达8 1.7%。

WO_3/Al_2O_3催化氧化环己酮合成ε-己内酯的研究

采用混烧法制备了WO3/γ-Al2O3催化剂,用于催化反应精馏两步合成ε-己内酯。考察了反应温度、反应时间、填料塔高、催化剂用量和原料用量对合成反应的影响。结果表明,两步反应温度分别为60℃和50℃、反应时间分别为4h和5 h、填料塔高为400 mm、m(WO3/γ-Al2O3)∶m(环己酮)=0.1、m(丙酸)∶m(环己酮)=7.3、m(30%H2O2)∶m(环己酮)=2.7时,过氧化氢的转化率和ε-己内酯的收率分别可达到95.8%和71.2%。