混纺呢绒染整工艺探讨

利用染整各工序之间的相互关系，对传统的工艺进行优化，重新组合出一条适用于混纺呢绒产品的工艺。采用先起剪后缩绒的加工方法，来解决混纺呢绒存在的手感松软、无身骨、易起球的弊病。提高混纺产品的实物质量。

丝毛混纺呢绒产品的设计与工艺探讨

文章以丝毛花呢23884为例,分析了产品的加工工艺,生产出多组分、结构独特的混纺纱线;粗细纱交替排列,使呢面呈现很强的层次感和纹理效果;织物采用四片综的变化组织,轻柔渐进的染整工艺,既保持了羊毛纤维丰厚、有身骨的优点,又体现出桑蚕丝细腻、柔和、亮丽的光泽,满足了服用要求。此外,还阐明了该类产品的生产工艺质量要点,可为丝毛混纺花呢的设计生产提供参考。

混纺比对涤棉平纹面料导湿排汗性能的影响

面料的原材料和组分对服装导湿、排汗性能影响较大。为探究面料混纺比与导湿、排汗性能间的关系,选择不同混纺比的涤棉平纹面料,通过电阻法评估汗液在各面料上的扩散及蒸发行为,采用动态水分管理测试仪和织物透湿量仪分别对面料水分扩散速率和透湿性进行测试。结果表明:混纺面料经纬向紧度是影响汗滴在面料经纬方向上扩散速率的主要因素,两者呈线性正相关;混纺面料中涤棉纤维混纺比、织物紧度和厚度影响面料的导湿及排汗性能,混纺面料中棉纤维含量越大,面料紧度值和厚度越大,则面料中汗液扩散速率和蒸发速率越小;随着混纺面料中棉纤维含量增大,面料的透湿性也会增大。研究结果对开发导湿、排汗面料具有一定参考价值,能够为夏季服装产品的选择提供理论参考。

湿刺激响应型混纺纱线致动器的制备及其性能

为了进一步明晰影响天然纤维柔性致动器使用性能的关键因素,以棉纤维、海藻纤维、粘胶纤维、羊毛纤维4种具有优异吸湿性的纤维为原料,采用加捻方式制备了螺旋线圈结构的混纺纱线致动器,使用自制湿刺激致动性平台测试其收缩率及做功能力,评价以混纺纱线为原料制备的湿刺激下可伸缩响应致动器的致动性能。设计单因素方差分析以及Plackett-Burman试验,研究了各因素的影响作用。试验结果表明:相较于纯棉纱,粘胶纤维/棉混纺纱、海藻纤维/棉混纺纱对应致动器收缩率从11.8%分别提升至21.8%、20.0%;相较于羊毛纱,羊毛/粘胶纤维混纺纱对应致动器收缩率从17.55%提升至28.00%;纱线种类、线圈个数、捻度对致动器收缩率具有显著影响,而负载质量、线圈纱线数量、纱线种类对致动器做功能力具有显著影响。

基于有限元法的纺纱胶圈用涤棉混纺骨架线性能研究

为更好地了解纺纱胶圈用骨架线破坏过程,缓解普通胶圈在高速纺纱受力轧断频繁、纺纱质量波动明显的现象,采用有限元法对不同混纺比的涤棉骨架线机械结构进行仿真,运用ABAQUS软件建立涤棉股线的三维模型,模拟骨架线轴向受拉应力分布和变形量变化,验证了仿真模拟的有效性和可行性。在此基础上,进一步优选纺纱胶圈用骨架线的最佳混纺比,并对所纺制股线强伸性、回弹性、蠕变性、热收缩性进行测试。结果表明:T/C 75/2513.1 tex×3股线断裂强力大于1000 cN,断裂伸长率小于15%,强伸性、回弹性、蠕变性和热收缩性符合胶圈骨架线要求,综合性能较为优异。

棉/涤混纺四面弹印花面料的生产工艺

为丰富棉/涤面料的多样性,文章对棉/涤混纺四面弹印花面料的生产工艺进行优化,最终确定了各道工序的生产工艺条件,不仅缩短了工艺流程,还保证了经向弹性。在该条件下生产的棉/涤混纺四面弹印花面料成品的尺寸稳定性、弹性性能、强力以及色牢度等各项指标均满足标准要求。

铜改性聚酯纤维/棉混纺抗菌纱生产实践

为满足人们对服用纺织品环保健康的需求,以铜改性聚酯纤维及细绒棉为原料纺14.7 tex混纺抗菌纱,根据纤维原料特性制定纺纱工艺流程,详细介绍其清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒工序的主要工艺参数及技术要点。指出:14.7 tex铜改性聚酯纤维/棉混纺抗菌纱吸湿透气、手感柔软,具有抗菌、杀菌、抑菌效果持久等优势;通过加装粗纱防粘卷装置及合理控制梳棉车间相对湿度,解决铜改性聚酯纤维/棉混纺抗菌纱易粘卷、易产生静电等问题;通过采取“分开梳棉,统一并条”和“一道预并,三道并合”的工艺,解决两种纤维原料性能差异大、混合均匀难度大的问题;纺好铜改性聚酯纤维,除注重工艺路线设计及参数设置外,原料、设备、操作管理也是关键。

聚丙烯腈纤维与氨纶混纺织物的快速定量方法

为解决手工拆分法和65%硫氰酸钾法定量分析聚丙烯腈(PAN)纤维与氨纶混纺织物时耗时耗力、存在操作隐患的不足,以三氯乙酸/三氯甲烷为试剂,建立了一种用于PAN纤维与氨纶混纺织物快速定量分析的方法,探讨了该方法的质量变化修正系数、溶解时间,验证了该方法的准确性,并与手工拆分法进行了对比。结果表明:三氯乙酸/三氯甲烷法较佳的分析条件为将混纺织物放入三氯乙酸/三氯甲烷溶剂(质量比11)中充分浸润后,置于20℃水浴振荡器中振荡15 min;该方法溶解PAN纤维几乎无损伤,对PAN纤维的质量变化修正系数为1.00;采用该方法对PAN纤维与氨纶混纺织物进行定量分析,实验结果准确性高,绝对偏差小于1.0%,且检测平均用时仅15 min,检测准确性和效率均优于手工拆分法,可实现PAN纤维与氨纶混纺织物的快速化、批量化定量,具有较高的应用和推广价值。

阻燃纤维/不锈钢纤维混纺纱线的力学性能分析

为探讨混纺比对纱线性能的影响,测试分析了5种不同混纺比的阻燃腈纶(A)/阻燃黏胶(R)/不锈钢纤维(G)(A90/G10、A70/R20/G10、A45/R45/G10、A20/R70/G10、R90/G10)混纺纱线的力学性能。结果表明:混纺纱线的拉伸断裂性能、弹性、蠕变性能、耐磨性能、扭转性能和弯曲性能随阻燃腈纶纤维混纺比的增加而提升;A45/R45/G10混纺纱线的疲劳性能较差,A90/G10混纺纱线的疲劳性能较好;在较大压力下,A70/R20/G10和R90/G10混纺纱线的压缩性能较好,在较小压力下,A20/R70/G10混纺纱线的压缩性能较好。

海贝黏胶纤维混纺针织纱产品开发及纺纱工艺研究

海贝黏胶纤维、细旦涤纶纤维和棉纤维的物理性能和可纺性差异较大,为顺利纺制海贝黏胶纤维混纺针织纱,需对细旦涤纶纤维进行预处理,清梳工序应遵循短流程、多分梳、少打击、轻定量、低速度、薄喂入、多回收、小张力、快转移、小加压、大隔距、通道光洁畅通、防堵塞、大速比的工艺原则;并粗工序要确保半制品质量稳定,降低纤维缠绕罗拉和胶辊等不良现象的几率,要求各个通道光洁、畅通,确保条子质量的稳定提高;细纱工序应遵循大隔距、中捻度、重加压、中弹、中硬胶辊、中速度、小后区牵伸、小钳口、合适的温湿度、使用新型纺专器材的工艺原则,确保纤维充分梳理、均匀混合和混纺比正确等,减少纱疵数量,提高成纱质量。为提高海贝黏胶纤维混纺针织纱的品质,介绍了海贝黏胶纤维的性能特点,根据海贝黏胶纤维混纺针织纱的特点和性能,结合生产实践,通过工艺试验,研究纺纱各工序的工艺参数对混纺针织纱的影响,探讨提高海贝黏胶纤维混纺针织纱品质的有效技术措施。

灰竹炭纤维/大麻纤维/Coolplus纤维/棉精梳混纺柔洁纱的可纺性研究与生产实践

本文结合生产实践,通过设备改造和半制品及纱测试,分析和讨论各因素对灰竹炭纤维/大麻纤维/Coolplus纤维/棉精梳混纺柔洁纱质量的影响,研究前纺工序和细纱工序通过优化工艺参数、采用新型纺纱专件、合理控制车间的温湿度等,明显地提高了灰竹炭纤维/大麻纤维/Coolplus纤维/棉精梳混纺柔洁纱质量。

基于涤棉混纺织物的荧光碳点对Cr(Ⅵ)和Hg(Ⅱ)的检测

该文以废弃涤棉混纺织物为碳源,分别在乙二醇和硫酸溶液中通过溶剂热法合成了两种荧光碳点,实现了对溶液中Cr(Ⅵ)和Hg(Ⅱ)的检测。通过透射电镜与红外光谱表征了碳点的形貌与组成,并基于紫外吸收光谱和荧光光谱分析了碳点的电子跃迁形式及发光类型。在乙二醇体系中制得的碳点(ETCCDs)能够选择性检测Cr(Ⅵ),检出限为0.093 mg/L,其检测机理为荧光内滤效应;硫酸体系中制备的碳点(WTCCDs)能够选择性检测Hg(Ⅱ),检出限为0.018µmol/L,检测机理为能量转移。对实际水样中的Cr(Ⅵ)和Hg(Ⅱ)进行检测,验证了上述两种碳点的实用性。基于涤棉混纺织物制备的荧光碳点不仅实现了对两种重金属离子的检测,同时也为废旧纺织物的再生利用提供了借鉴意义。

混纺比对PLA棉混纺纱力学性能的影响

为了研究混纺比对PLA棉混纺纱力学性能的影响关系,制备了PLA含量为10%~90%的9种混纺纱以及纯PLA纱、纯棉纱,并对其力学性能进行测试。将混纺纱中各组分纤维的强伸曲线用纯PLA纱和纯棉纱的强伸曲线替代,建立混纺纱强伸性能预测模型,以提升模型预测的精准度。结果表明:试验所用PLA/棉的临界混纺比为70/30,当PLA含量低于70%时,混纺纱的断裂强度随着PLA含量的增加逐渐下降,而断裂伸长率趋于稳定;当PLA含量高于70%时,混纺纱的断裂强度和断裂伸长率都逐渐增大;混纺纱力学性能指标的实测值与模型预测值具有高度一致性,体现了预测模型的准确性。认为该预测模型为预测混纺纱力学性能提供了一种比较简便的方法。

壳聚糖基膨胀阻燃涤纶/棉混纺织物的制备及其性能

为得到阻燃且满足实际应用需求的涤纶/棉混纺织物(T/C),选用亚磷酸化壳聚糖(PCS)和γ-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷(GP-108)制备阻燃整理剂(PCS/GP),通过一步浸渍法对涤纶/棉混纺织物进行整理,并研究其微观表面形貌、热稳定性能、阻燃性能、拉伸性能以及白度等。结果表明:PCS/GP成功在涤纶/棉混纺织物表面沉积成膜,包裹住涤纶/棉纤维;T/C-PCS/GP呈现典型的涤纶/棉混纺织物二步热降解过程,在700℃时保留有28.5%的残炭量,说明PCS/GP提高了阻燃涤纶/棉混纺织物在高温区的热稳定性能;T/C-PCS/GP的LOI值提升至26.5%,实现了垂直燃烧测试中的离火自熄,残炭扫描电镜照片表明,PCS/GP的沉积改善了涤纶/棉混纺织物燃烧时存在的“支架”效应;T/C-PCS/GP的热释放速率峰值和火灾蔓延指数较T/C分别降低了20%和40%,表明其火灾危险性大幅度降低;锥形量热测试后的残炭电镜照片表明,T/C-PCS/GP能够保留完整的织物编织结构,残炭表面存在明显的膨胀炭层,与垂直燃烧测试结果相符;热重红外测试结果表明,T/C-PCS/GP分解提前,主要影响棉组分热降解并促进其成炭,而高温区的红外谱图表明,在致密炭层的保护下,T/C-PCS/GP的热降解得到抑制。T/C-PCS/GP与T/C-PCS相比,断裂强力提升17%,其断裂强力与T/C的断裂强力相差不大;同时,GP-108的使用改善了T/C-PCS的黄变问题,提升了T/C-PCS/GP的白度。然而,阻燃样品耐久性较差,需要后续改进。

废旧涤棉混纺织物脱色工艺研究

为解决染化料对废旧涤棉混纺织物再利用的影响,实现再生产品的高值化,采用N,N⁃二甲基乙酰胺(DMAc)对废旧涤棉混纺织物进行溶解脱色,再经二氧化硫脲(TD)和氢氧化钠协同作用进一步还原脱色。通过分析脱色过程中各因素对织物脱色率和强力保留率的影响,确定最优溶解⁃还原脱色工艺参数。分析了脱色前后织物的形貌结构、热力学性能、晶体结构,并对脱色后DMAc的回收再利用性能进行了分析。结果表明:溶解最优工艺参数为DMAc用量24 mL,反应温度145℃,反应时间120 min;还原最优工艺参数为TD质量浓度3.65 g/L,NaOH质量浓度10 g/L,温度90℃,处理时间60 min。在最优工艺条件下织物脱色率和强力保留率分别达到98.33%和92.04%,脱色后织物晶体结构变化较小,热力学性能较好,使用后的DMAc试剂可以至少循环回收4次,脱色率均在94.90%以上。

香蕉茎秆纤维/抗菌纤维混纺纱的制备及其性能

为促进天然香蕉茎秆纤维在纺织服装领域的应用,采用半精纺纺纱工艺,以香蕉茎秆纤维(BF)、优可丝安泰贝抗菌纤维(ATB)和稀土抑菌再生纤维素纤维(XT)为原料,制备了混纺比为50/50、65/35、70/30、85/15的8种BF/抗菌纤维混纺纱和1种BF纯纺纱,表征了纱线的线密度和捻度,探究了混纺比例与纱线力学性能、质量指标、抗菌性能的关系。结果表明,9种纱线实测的线密度和捻度与设计值存在偏差,但其偏差在允差范围内;ATB和XT的加入提高了BF纯纺纱的力学性能与抗菌性能,改善了BF纯纺纱的条干均匀度、毛羽指数、棉结、粗节、细节等质量指标,且香蕉/抗菌纤维混纺纱强度高、毛羽少、手感柔软,适宜开发各类机织和针织面料。

BCI棉/再生涤混纺针织织物染整工艺

采用活性染料/分散染料对BCI棉/再生涤混纺针织织物进行染色,比较不同染色工艺的得色效果、耐汗渍色牢度、耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度以及耐光色牢度等指标,筛选BCI棉/再生涤混纺针织织物的大生产工艺,从而减少实际大生产时染色带来废水对环境造成的污染,以优化染色质量与成本。实验结果表明:选择方案4#进行印染加工更加节约用水成本、时间成本、用电成本。染色织物耐干摩擦色牢度可达4~5级,耐湿摩擦色牢度可达3~4级,耐皂洗色牢度可达4~5级,耐汗渍色牢度达到4~5级,具有生产可行性。

基于深度学习的毛/粘混纺织物混纺比检测技术

针对常规织物混纺比检测方法工作效率低的问题,提出一种基于深度学习技术的毛/粘混纺织物混纺比检测方法。以单阶段目标检测算法(YOLOv5)为基础,采集羊毛纤维和粘胶纤维的光学显微镜图像构建数据集,使用CSPDarknet53网络(Cross Stage Partial Network)从数据集中提取纤维特征,通过特征金字塔(FPN)和路径聚合网络(PAN)结合的方式完成不同层次特征的融合;在主干网络引入卷积注意力模块(CBAM)以加强局部特征的提取能力。训练后的YOLOv5模型平均精度均值达0.93,可实现毛/粘混纺织物混纺比的自动检测。采用光学显微镜法和化学溶解法对模型的可靠性进行校验,差异在2%以内,说明该方法在毛/粘混纺织物混纺比快速检测领域具有良好的应用前景。