针对冷链配送箱的智能清洗线系统设计

为解决冷链企业冷链配送箱清洗消毒繁琐、管理困难的问题,以流动线体为参考结合PLC自动控制、物联网等技术,设计一条集清洗、消毒、干燥、管理于一体的冷链配送箱智能化清洗线及管理平台,为冷链物流企业降低冷链配送箱清洗消毒成本,提升冷链配送箱的管理效率,为冷链食品安全增添一份保障。

鞍钢冷轧厂电解清洗线综合自动化控制系统

为了提高生产线的自动化控制水平,根据冷轧厂电解清洗线的工艺要求及控制特点,将西门子最新产品和技术应用在冷轧板处理线自动化控制系统。设计了基于西门子S7-400 PLC、WINCC监控软件、工业以太网、Profibus-DP现场总线和工控机的综合自动化控制系统。将西门子全集成自动化(Totally Integration Automation-TIA)的思想贯穿于系统配置设计的始终,使传动控制系统、过程控制系统、上位机系统集成到PCS7,使系统配置更简捷、可靠、有效,调试更方便,实现了清洗生产过程的优化控制、优化运行和优化管理,取得了明显的应用成效。

进口玻璃清洗线的改造

针对进口玻璃清洗线在运行中存在的问题加以改进 ,经实践检验效果良好。

阀类零件的超声清洗及多工位自动清洗线的设计开发

从超声清洗机理入手,简要分析了影响清洗效果的因素。结合实际经验,探讨了阀类零件超声清洗的一般流程和超声清洗工艺技术参数的合理选择。作为应用实例,介绍了阀类零件多工位自动清洗线的总体设计和机械结构及功能。

金属器材包装清洗线改进设计

针对目前使用的包装清洗设备存在的工艺单一、效率低下和污染环境等问题,对原清洗设备进行了改造设计,提出了全自动超声波清洗流水线设计方案。该方案以工艺为主导,优化和完善了工艺过程,采用了目前国内外较为先进的机电一体化技术、流水线设计和先进成熟的环保技术,实现了金属器材除油、除锈、磷化(饨化)、脱水防锈、干燥及蘸油封存同步完成。

抽油管自动化清洗线结构的改进

针对目前国内抽油管清洗的现状,我们对现有的高压水清洗线进行了创造性的改造,使其实现自动化、高效率、环保好的要求。

S7-400控制器在冷轧清洗线系统中的应用

可编程控制器(PLC)广泛应用于各种顺序逻辑控制中;本文以德国西门子公司的S7-400产品为例,详细阐述了其在冷轧清洗线系统中的应用。运用西门子的监控软件WINCC实现了对系统的监控功能,并简要介绍系统的功能。

PLC在板材自动清洗线中的应用

本文结合板材自动清洗线的工艺要求 ,介绍了采用PLC的控制系统设计 。

货车轴承清洗线与集中自动控制系统

介绍了一种采用 PL C进行集中自动控制的货车轴承清洗线与清洗工艺过程 。

碳氢清洗剂在轴承清洗线中的应用

介绍了1种新型碳氢清洗剂,试验结果表明:与传统煤油、汽油和水剂清洗剂相比,碳氢清洗剂去除油脂能力强,清洗效果好,干燥效率高,且无味、低毒,对防锈油黏度影响不大,适合在轴承清洗包装线中应用。

基于PLC的发动机连杆清洗线控制系统设计

连杆作为汽车发动机的关键零件,它在装配前的表面清洁度直接影响到发动机的工作性能和使用寿命。为了解决连杆传统清洗存在的弊端,采用超声波和高压喷淋相结合的清洗方式,利用碳氢清洗液烘干效果好的特性,研究开发了一种全新高效的以可编程控制器(PLC)及人机界面(HMI)为基础的自动化清洗线。

高压水射流全自动油管清洗线的试制研究

针对油田油管用"热煮法"进行清洗的工艺,我们研制了XN(W)型高压水射流全自动油管清洗线。该清洗线的研制成功,彻底改变了工人在空气污染、地面油污的环境中工作,改善了工人工作条件、确保人身安全,提高了生产率,节约了能源,实现了扩大再生产与保护环境同步进行的要求。该清洗线经过现场试验确实发挥出应有的效用。

轴承的超声波水洗工艺与自动清洗线的开发应用

本文介绍了轴承的水基清洗的工艺技术及其开发使用的自动清洗线的应用实例。以水基清洗轴承替代了传统的汽油清洗和强酸清洗的工艺,其清洁度达到了产品质量要求标准,其废水排放达到了环保要求标准,这一实例不仅适宜中小型轴承厂。更适合大型轴承厂采用,它为轴承清洗领域提供了一种新思路,很有参考价值,值得推广。

深沟球轴承自动清洗线工装改进

深沟球轴承在自动清洗线清洗时,由于清洗煤油、防锈油、过滤芯子更换周期和喷油管线安装位置的影响,轴承的清洗质量无法保证针对以上问题,对自动清洗线工装进行改进,提高清洗质量。

螺杆压缩机零部件清洗线工艺设计

通过对压缩机零部件清洗工艺研究分析,对零部件清洗线进行工艺设计并提出零部件清洗线工艺布局;简要介绍清洗室、水分烘干室、输送装置等主要清洗设备的组成部分。

用CNTR指令解决清洗线传动误动作

镀膜工业中玻璃清洗是一个重要环节,清洗过程必须稳定、可靠。我公司在玻璃清洗时,一直存在清洗线传动误动作——“跳机”。解决镀膜玻璃清洗线传动过程中的误动作是生产上提出的重要要求。为彻底解决此故障,我们将原控制逻辑调出分析研究后,发现此故障为控制程序设计不合理所造成的。因此,采用“CNTR”代替“TIM”指令,改进设计原控制程序。新程序输入PC机中后,生产运行平稳,取得较为满意的结果。