不同特性粉尘对滤筒有效脉冲清灰压力的影响研究

为改善不同特性粉尘的清灰问题,选取3种不同黏性、不同粒径的粉尘,开展工业覆粉实验以探究除尘器的运行阻力和滤筒清灰效果的变化。研究结果表明:粉煤灰的最低清灰压力达到748 Pa,即可实现有效清灰;对于黏性粉尘,粉尘粒径对清灰的影响更显著,细粉尘对应的系统压降和粉尘残余体积量明显高于粗粉尘,中等黏性的MgO粉体最低有效清灰压力需要达到1 425 Pa,超细MgO则需要更高;高黏性的CMC-Na粉体对应的系统压降、压降平稳时间和粉尘残余体积量都明显高于其他粉体,其有效清灰压力需要至少达到1 657 Pa,除尘系统才能长时间运行。研究结果可为工业应用收集不同特性粉尘提供理论参考。

基于散射结构的脉冲流场与清灰压力动态特性分析

针对传统脉冲清灰中存在清灰不均匀的问题,应用上部开口散射器改善滤筒内部流场特性,从而改善清灰效果。通过数值模拟方法研究不同工况下滤筒内部脉冲流场及清灰压力的动态变化规律,探究清灰压力峰值形成机理。结果表明:脉冲喷吹气流以压力波的方式进入滤筒并向侧壁传递,而侧壁处气流径向速度与相同测点的清灰压力随时间等比例同步变化,两者存在直接关联。由于散射器对脉冲喷吹气流的分流和导流作用,相对无散射器而言,滤筒上部径向速度提高,清灰压力相应增大,其峰值由484 Pa增至744 Pa,增加了53.7%;滤筒中、下部,散射器的存在使脉冲喷吹流量和轴向速度减小,降低了脉冲气流对滤筒内部气流的压缩作用,滤筒中下部压力降低,滤筒下部清灰压力峰值由2175 Pa减小至1468 Pa,减小了32.5%。因此增设散射器可以在满足清灰要求的同时明显提高脉冲清灰的均匀性。

脉冲除尘器的清灰压力特性及选择研究

文章从多方面论述了脉冲清灰压力的变化因素，并提出兼有不同压力特点的调压清灰方式为最好的清灰方式。

袋式除尘器脉冲清灰工艺的优化研究

近几年,随着我国工业规模不断扩大,各类电站锅炉、钢铁烧结、焦化等领域生产过程中所产生的粉尘排放对大气污染十分严重。袋式除尘器作为一种高效的除尘设备,运用越来越广泛。袋式除尘装置运行中,单个周期的工作流程以“过滤—清灰—过滤”在过滤层表面反复对过滤粉饼层进行梳理,单一周期的清灰效果是确保袋式除尘器长期高效稳定运行的关键点。本文以袋式除尘器单个清灰周期、单条滤袋作为研究对象,主要针对脉冲清灰系统中喷吹压力对滤袋的影响进行研究,并结合影响袋式除尘器清灰效果的其他因素进行综合分析,阐述一些袋式除尘器脉冲清灰系统的优化方向。