渗蜡工艺对快速熔模精铸原型件精度的影响规律

针对快速熔模精铸PS原型件,渗蜡时间、渗蜡温度和二次渗蜡工艺对原型件尺寸误差E r的影响进行了实验研究。结果表明:一次渗蜡后原型件尺寸变小,当原型件内部气体全部排出时精度较高,平均尺寸误差E r为-0.06%;渗蜡温度低于73℃时尺寸误差E r受渗蜡温度的影响显著,二次渗蜡可以适当提高尺寸精度,二次渗蜡时间为6 min时平均尺寸误差E r为0.02%。

微生物采油技术在低渗高含蜡区油井上的应用

根据孤北渤三油田生产中出现的主要问题 ,开展了微生物单井吞吐采油试验 ,通过室内分析和现场监测结果表明 ,微生物对试验井的正常生产有较好的维护作用 ,抽油机负荷和回压明显降低 ,减少了检泵次数 。

微生物单井吞吐采油技术在低渗高含蜡断块油田的应用

微生物采油是生物工程在石油工业领域的开拓性应用。它是一项利用微生物的活动及其代谢物强化采油的技术。由于MEOR技术是将细菌应用于井下或地层,而地层的物化环境对细菌的生长有很大影响,这将直接影响试验效果。因此,在选择试验井时,尽可能选择对细菌较温和的井下条件。前期的室内研究和大量的试验表明微生物单井吞吐技术要适合一定的油藏范围。2001年根据微生物单井吞吐技术条件,在孤北渤三断块9口井实施不停抽油套环形空间加注微生物吞吐,间隔18d,每次加入量200kg,取得明显效果:免修期增长及抽油机负荷减小。

木粉/PES复合粉末选择性激光烧结成形及后处理技术研究

提出了一种可用于选择性激光烧结加工、成本低、无污染、可循环利用的木粉/PES粉末。使用该材料进行烧结加工得到的成形件,成形精度高,机械性能良好。开发了成形件的后处理工艺,以增加其强度、降低孔隙率。对木粉/PES粉末激光烧结及渗蜡处理的基本理论进行分析,通过实验对比、扫描电镜微观观察得出:经过渗蜡处理后的成形件,拉伸强度达到1.214 MPa,提高87倍;弯曲强度达到2.73 MPa,提高5.7倍;冲击强度达到1.412 kJ/m2,提高2.5倍。成形件表面密实,孔隙率为7%左右,比未经后处理的成形件有明显提高。

基于3DP成型的零件后处理工艺研究

3DP三维印刷成型是一种唯一可以实现彩色打印的3D打印技术,可以打印多种彩色格式的模型。由于3DP的成型件存在强度低、表面粉末难以清除、色彩还原度不高和表面粗糙等缺陷,为此可采用渗蜡、固化以及表面喷涂等方法对其成型件进行后期工艺处理,以弥补这些缺陷,改善成型件的性能。

激光选区快速成型件后处理工艺的试验研究

快速成型技术就是直接根据CAD模型,快速生产样件或零件的成组技术总称[1],它是先进制造技术的重要组成部分。本文主要介绍了激光选区粉末烧结(SLS)技术的原理,并结合工业生产,研究了SLS快速成型件的后处理工艺,为激光选区粉末烧结快速成型技术的进一步应用打下了良好的基础。

精密铸造用SLS制件后处理实验探究

通过对比不同型号的石蜡的性质得到最佳后处理用石蜡配方,以无定形高分子材料PS作为基体聚合物材料烧结制件并对烧结件进行不同工艺的后处理。结果表明,当微晶蜡与全精炼石蜡质量比为30/70时综合性能最好;蜡温在75℃左右、环境温度40℃左右、浸蜡时间在10min内为最佳工艺参数。