GCr15钢VHD精炼过程中渣厚对除氢效果的影响

VHD精炼工艺中,以Sievert除氢定律与工业实验的脱氢效果确定出精炼过程炉渣厚度,为选定精炼渣量提供依据。

加渣机器人渣厚模糊控制系统设计

针对连铸结晶器人工加渣和开环机器加渣的不足,开发了一种集实时渣厚检测与反馈控制于一体的加渣机器人。在开环加渣机的基础上增加激光测距传感器,可实时获取结晶器内渣厚信息,综合考虑结晶器内实时渣厚、工作时的耗渣速度和机器人的投渣速度3个因素的耦合关系。构建模糊推理机,对加渣机器人的送料机电系统实现模糊PID控制,从而实现结晶器内渣厚的智能控制。仿真和应用结果表明基于模糊PID控制的加渣机器人效果好,响应快,能实现保护渣按需投放,有利于节能降耗,提高钢坯品质。

结晶器渣厚参数自整定模糊控制系统设计

针对连铸结晶器人工加渣和机器开环加渣的不足,开发了一种具有实时渣厚检测与反馈控制功能的加渣机器人:即在开环加渣机器人的基础上设计增加激光测距传感器,可获取结晶器内实时渣厚信息,综合考虑当前渣厚、结晶器工作时的耗渣速度和机器人的投渣速度三个因素的耦合关系,构建模糊推理机,对加渣机器人的送料机电系统实现参数自整定模糊PID控制,从而实现结晶器内渣厚的智能控制。仿真和应用结果表明基于参数自整定模糊PID控制的加渣机器人效果好,响应快,能实现保护渣按需投放,有利于节能降耗。

厚渣层铁浴熔融还原炼铁工艺的静态模型

提出了一种两步三段式厚渣层铁浴熔融还原炼铁工艺,铁浴炉利用厚渣层保证反应器内球团矿的氧化区氧化放热与还原区还原的梯度隔离,煤气改质炉提高煤气利用率,转底炉预还原匹配整个系统能耗最低.依据物料平衡与能量平衡的原理,建立了该工艺的静态模型,依据设定的工艺流程中各个环节的生产指标,掌握了各个环节的物料消耗与能量消耗情况,并与现阶段各种炼铁工艺进行了对比,阐明了本工艺的特点与优势,为该工艺的生产实践提供了参考.

厚渣层熔融还原铁浴混合特性的物理模拟

设计了应用于厚渣层冶炼的铁浴熔融还原炉模型,通过水模实验研究了反应器在不同底吹布置下多层侧枪操作参数对熔池混匀时间的影响规律.单孔底吹实验结果表明,与纯侧吹实验相比,中枪角度、深度以及下枪角度的影响变弱,下枪插入深度的影响增强.多孔底吹实验结果表明:双孔底吹的混匀时间总体上小于四孔底吹布置;当喷嘴数目相同时,非对称底吹的混匀时间小于对称底吹布置.通过比较6种底吹布置下最优参数组合所对应的混匀时间,确定反应器最佳底吹参考布置为双孔非对称底吹,相应的侧枪参数为中枪角度50°、中枪水平深度180 mm、下枪角度50°、下枪水平深度180 mm.

宝钢炼钢厂转炉挡渣工艺技术的发展

采用转炉出钢挡渣工艺技术控制转炉出钢下渣量,必须关注和解决转炉出钢全过程的下渣控制。评价转炉出钢挡渣效果的关键指标是挡渣成功率和钢包中的渣厚。宝钢炼钢厂转炉出钢挡渣工艺技术的发展,目标是实现转炉出钢全过程的自动判渣和挡渣,提高挡渣成功率,减少出钢下渣量。

滑板挡渣技术在涟钢210t转炉上的应用

转炉渣具有较强的氧化性,当其进入钢包中,不仅增加了脱氧合金成本,同时对钢水造成较为严重的污染。湖南华菱涟钢210t转炉主要生产洁净钢,对转炉下渣控制较为严格。为减少转炉下渣,提高钢水纯净度,于2013年在210t转炉上引入滑板挡渣系统,将钢包渣厚由75mm降低至42 mm,大大改善钢水纯净度。本文主要讲述了转炉滑板挡渣系统的原理,构造,及关键工艺控制点,并对比使用前后效果。

挡渣塞法挡渣工艺研究与应用

本文简述了挡渣塞法挡渣工艺在我厂的应用情况。试验证明 ,挡渣塞法挡渣效果明显优于挡渣球法 ,而且满足了新工艺的要求 ,挡渣成功率达 90 %

压渣爆破技术在路堑边坡治理中的应用

为确保连云港某地路堑边坡的稳定性,防止地质灾害的发生,使用爆破技术对该地边坡进行治理。该爆破区域施工场地狭小,石料出运受限,结合压渣爆破破岩机理,采用逐孔起爆的压渣爆破技术方案。留渣体厚度3.5 m、起爆时间间隔50 ms、炸药单耗0.45 kg/m 3、前排单孔装药量130 kg、后排单孔装药量100 kg。通过爆破安全校核可以确保周围建筑物爆破振动安全性。爆破施工结果表明:爆破施工参数设置合理,降低了岩石大块率,减少了爆破地震效应,取得了良好的爆破效果。

65t顶底复吹转炉滑板挡渣技术应用与效果分析

马钢65t顶底复吹转炉为减少下渣量,采用滑板挡渣结合下渣检测系统的方法实现了自动挡渣出钢。与传统挡渣塞挡渣相比,滑板挡渣成功率高达99.78%,钢包平均渣厚控制在55mm,硅、锰合金收得率分别提高了2.46%和1.51%,钢水在LF精炼回磷量仅为0.003%,同时转炉造渣原辅料及钢铁料消耗、钢水精炼用辅料、电能等消耗都大幅度降低。

滑动出钢口挡渣技术在莱钢120t转炉的应用分析

莱钢炼钢厂引进滑动出钢口挡渣技术,通过对滑动出钢口挡渣设备进行适应性改造,对操作进行规范、更换标准进行优化等,有效改进了滑动出钢口挡渣成功率,渣厚由过去的平均115mm降低到现在的平均60mm,降低了合金、耐材消耗,稳定了转炉操作。

两步三段式厚渣层铁浴熔融还原炼铁工艺

针对目前熔融还原设备无法将煤气二次燃烧氧化区与铁氧化物还原区隔离而导致能耗偏高的问题,提出了一种两步三段式厚渣层铁浴熔融还原炼铁工艺,以期利用厚渣层冶炼的方法使得氧化区与还原区的梯度隔离。设计了主反应器铁浴炉尺寸与产能,并建立了工艺的整体静态模型,考察了球团金属化率与铁浴炉炉顶煤气氧化度对工艺煤耗、氧耗以及能耗的影响。在选定的适宜操作参数,即煤气氧化度55%,球团金属化率80%条件下,冶炼1t铁水,消耗球团矿1 869.83kg,煤粉674.07kg,同时得到还原度71%的改质煤气898.44kg。结合反应器的设计产能,反应器可处理球团矿3 793.66kg/(h·m2)。

潜孔锤跟管钻进技术在小浪底水利观测孔工程的应用

在黄河小浪底水利枢纽观测孔工程中,采用气动潜孔锤跟管钻进结合双动力头钻机成功地解决了普通气动潜孔锤及常规钻进工艺在厚度达50 m渣石层成孔难的问题。

潜孔锤跟管钻进技术在小浪底水利观测孔工程的应用

在黄河小浪底水利枢纽观测孔工程中,采用气动潜孔锤跟管钻进结合双动力头钻机成功地解决了普通气动潜孔锤及常规钻进工艺在厚度达50m渣石层成孔难的问题。

铁浴熔融还原过程的模拟和解析

开发了一个厚渣层铁浴熔融还原过程的数学模型。该模型利用了研究者们在实验室和半工业试验中得出的反应机理和动力学参数，并通过一系列的理论推导建立的。运用模型对实际铁浴熔融还原过程进行了模拟和解析，计算结果和日本半工业试验结果基本相同。模型能预测多种操作参数对还原的影响。提出了加快还原反应过程的措施。