SKS炼铅工艺降低鼓风炉渣含铅的生产实践

介绍了SKS炼铅工艺的生产实践,并从渣型、鼓风炉还原能力及操作等方面探讨了降低鼓风炉渣含铅的途径和方法。

影响铅鼓风炉炉渣含铅的因素分析

介绍了铅鼓风炉的基本参数和熔融炉渣的物理化学性质。在总结铅鼓风炉生产实践的基础上,分析了影响铅鼓风炉渣含铅的因素,指出了降低炉渣含铅的途径。

降低铅鼓风炉炉渣含铅的途径

分析了熔融炉渣的物理化学性质,在认真总结鼓风炉炼铅生产实践经验的基础上,指出降低铅鼓风炉炉渣含铅的途径。

对降低一步炼铅顶吹炉抛渣含铅的探讨

分析了影响熔炼顶吹炉抛渣含铅高的几个重要因素,并结合生产实践针对顶吹炉渣型、氧势、温度、物料含杂质情况和熔池高度等影响因素,提出了如何降低一步炼铅顶吹炉抛渣含铅应对措施,并对渣型控制、氧势控制、温度控制、熔池高度控制及物料中锌锑控制管理等措施进行了简单的探讨,最后实现抛渣(水淬渣)含铅由2. 19%降至0. 44%,含锌由5. 70%降至2. 88%。

铅鼓风炉渣型对渣含铅影响的研究

通过1999～2000年的渣型对渣含铅影响的对比分析,提出了适当提高渣中Al2O3含量优化渣型,进一步降低渣含铅的设想。

含铅锌渣中铅的富集

提出低酸—高酸两段逆流浸出含铅锌渣新工艺,低酸浸出考察液固比、时间和温度对锌浸出率的影响,高酸浸出考察初始硫酸浓度、时间和温度对锌浸出率及铅品位的影响。结果表明,在低酸浸出,液固比6∶1、时间5h、温度60℃;高酸浸出,初始硫酸浓度170g/L、时间6h、温度95℃的最优条件下,锌浸出率99.29%,铅入渣率98.58%,高浸渣中铅品位62.25%。

含铅渣(FeO/SiO_2=1.6,CaO/SiO_2=0.6)的挥发动力学分析

高温下含铅渣中易挥发组分的挥发对其物理化学性能测定的准确性和冶炼过程顺行都至关重要。为揭示FeO/SiO_2=1.6、CaO/SiO_2=0.6的PbO-FeO-CaO-SiO_2-ZnO含铅渣系的高温挥发特性及PbO含量变化对该体系铅渣挥发特性的影响规律,采用热重—差热分析,建立了不同PbO含量的含铅渣高温挥发动力学模型;并结合挥发后渣化学元素、XRD检测及热力学计算,揭示铅渣高温挥发规律。结果表明:高温下该铅渣体系剧烈失重主要是含铅物质挥发所致。该体系不同含铅量渣挥发趋势一致,在700～1 450℃高温段挥发最显著。含40%PbO渣的挥发率最高达33.59%,这与挥发后渣900～1 100℃水淬物相几乎检测不到Pb_2ZnSi_2O_7、Pb_2FeSi_2O_7含铅相是一致的;高铅渣挥发本征动力学分析可知,FeO/SiO_2=1.6、CaO/SiO_2=0.6的PbO-FeOCaO-SiO_2-ZnO系含铅渣的高温挥发机理函数符合Avrami-Erofeev方程,挥发过程受PbO随机成核和随后气泡生长控制,在实际冶炼过程中控制铅渣的形核长大过程可抑制高铅渣的挥发率。

铅精矿与富铅渣交互反应的还原熔炼试验研究

在实验室高温电炉条件下,采用铅精矿和富铅渣之间的交互反应对熔池熔炼还原段进行了研究。分别考察了反应温度、反应时间、渣型选择、配料比等对炼铅各主要技术经济指标的影响。在最优条件下:终渣含铅2.61%,铅的回收率(以渣计)98.21%,脱硫率91.5%,烟气烟尘率33.63%,粗铅产率22.76%,渣产率43.61%。

液态高铅渣直接还原试验研究

以豫光氧气底吹炉所产高铅渣为原料,配入碳质还原剂,在高温熔融态下还原高铅渣中的铅,并对还原过程进行了系统研究。结果表明,最佳还原条件为:还原温度1 150℃、还原时间1 h、还原剂率3.5%。在上述条件下,高铅渣还原进行得较彻底,渣含铅可降到3%左右。

炼铅渣系Fe_3O_4含量与组元关系的研究

利用化学平衡法研究了 1 2 50℃下的SiO2 -CaO -FeO -Fe3O4(Fe2 O3) -ZnO渣系Fe3O4含量与其它组元的关系。研究结果表明 ,在工业炼铅炉渣的成份范围内 ,SiO2 的含量升高 ,Fe3O4的含量就下降 ;CaO含量升高 ,Fe3O4的含量也升高 ;FeO含量的变化 ,对Fe3O4的含量影响不大。

降低炼铅鼓风炉渣铅含量的探索与实践

根据富铅渣的性质,对渣含铅的影响因素如渣型、热工制度、炉料质量以及工艺操作等进行了详细阐述和分析.并结合生产经验,探索出适合鼓风炉熔炼的渣型、风量、配料的准确性等相关技术参数.最后指出对于含大量硅酸铅的富铅渣,只有将渣型选择为：Fe 20％ ～ 22％、Si02 19％ ～21％、CaO 14％ ～ 16％、Zn 11％ ～13％,炉内鼓风量控制为14500 ～ 15000 m3/h,且要不断提高配料的准确性,才能达到较好的熔炼指标.

鼓风炉熔炼高铅氧化渣的生产实践

叙述了鼓风炉熔炼高铅渣的生产实践,介绍了延长鼓风炉和电热前床使用寿命,提高鼓风熔炼能力和降低渣含铅所采取的措施和取得的效果。

浅析底吹炉炼铅工艺渣型选择

通过理论分析及生产数据的统计,研究了不同成分炉渣的物理化学性质,以及炉渣成分对湖南某铅冶炼厂底吹炉炉前操作强度及技术指标的影响。根据不同生产条件,提出了炉渣的合理成分范围,对于降低炉前操作难度,提高底吹炉的经济技术指标具有重要的应用价值。

江铜铅锌公司首创烟化炉液态渣连续进出吹炼技术

江铜九江铅锌金属有限公司铅冶炼分厂烟化炉两项指标再度刷新纪录：烟化炉作业率平均达99．38％，同比提高49．17％；烟化炉渣含铅锌平均为1．78％，同比下降53．28％。

鼓风炉炼铅渣中铅损失

西班牙帕纳罗亚矿冶公司的卡塔赫纳铅冶炼厂年产铅9万吨,每天排出鼓风炉渣350吨。Felipe A.Calvo等在该厂炉渣流槽每8小时取1个样,两个月内取样200个,从中选取覆盖了由1到8％整个含铅范围的代表样35个,进行了渣含铅研究。 结果表明:1.炉渣主要由玻璃体硅酸盐、维氏体、磁铁矿和金属铅组成。2.渣含铅同磁铁矿有密切关系,磁性氧化铁与铅粒存在某种结合。

硫酸铅渣直接鼓风炉还原熔炼的渣型分析及生产实践

有色金属冶炼过程是以矿渣为介质净化金属的过程、还原效果、生产能力及金属的回收率,所以渣型的选择对于降低渣含铅意义非常重大。本文对铅鼓风炉渣型进行理论分析,并介绍降低渣含铅的生产实践。

QSL炼铅法在我国的工业实践及主要操作参数的研究

QSL炼铅工艺具有硫的回收率高、环境保护好等特点,在德国、韩国等国得到工业应用。文章研究了西北铅锌冶炼厂QSL炼铅工艺第二次试生产的情况,并对主要操作参数进行了研究。在操作参数稳定的情况下,铅直收率达93.52%,排烟机出口烟气SO2浓度达5.3%以上,达到制酸要求。

提高浏阳铅冶炼厂回收率对策探讨

通过对测阳铅冶炼厂现状研究，指出回收率低的主要原因是铅在烟气和炉渣中的损失人，分析了导致两大损失的原因，探讨了提高回收率的主要对策，为铅厂的生存与发展奠定了技术基础。