大型富氧底吹炉熔炼渣含铜的研究及控制

结合中原冶炼厂大型富氧底吹炉生产运行数据,研究分析渣含铜的主要影响因素,并制定相应调控措施。通过工艺参数优化,底吹炉熔炼渣含铜从6%以上降至3.32%,解决了底吹炉在高处理能力情况下的渣含铜偏高问题,为类似企业提供技术借鉴。

“三连炉”造锍熔炼渣含铜生产实践

针对河南某企业富氧底吹熔炼炉处理复杂含铜金矿所产熔炼渣含铜的实际生产情况,结合工艺配置及工艺参数等方面着重分析影响富氧底吹熔炼炉渣含铜的主要因素,在入炉原料成分稳定的基础上结合影响渣含铜的主要因素采取措施降低渣含铜,使渣含铜从6.13%降低至3.05%。

降低废杂铜冶炼渣含铜研究

某厂以300 t固定式阳极炉冶炼高品位废杂铜,产出的炉渣含铜率较高,在25%~35%之间,因缺乏炉渣冶炼回收装置,只能将这些炉渣直接折价对外销售,导致冶炼生产中铜损失较大。为了降低冶炼炉渣的含铜率,在分析该厂原料杂质成分和含量的基础上,结合铜冶炼原理,选择合适的渣型,试验不同造渣剂在冶炼时对渣含铜率的控制情况,最终探索出一种有利于控制渣含铜率的复合造渣剂。在工业生产试验中,分别从渣型选择、氧化时间、渣温控制、保温时间、造渣剂配比等方面对生产操作工艺进行优化,最终实现了将渣含铜率控制在18%以下的目标,可大幅减少炉渣销售损失。

闪速熔炼渣含铜的数值模拟

通过数值仿真的方法,分析闪速熔炼反应塔内Fe3O4含量的分布与变化规律,提出降低渣含铜的途径和措施。计算表明,精矿喷嘴操作参数的优化匹配,可以减少反应塔底部Fe3O4的生成量。氧浓或氧量分布为调控的主要参数;工艺风氧浓高,工艺风速低,有利于减少Fe3O4生成量;增加SiO2含量,颗粒中的Fe3O4含量明显降低,但需综合考虑此因素对渣含铜的影响。调整反应塔精矿喷嘴的工艺风氧量和氧浓,使反应塔内的氧势呈合理的梯度分布,将有助于渣含铜的降低。

炼铜炉渣的显微分析与渣含铜

采用光学显微镜和扫描电镜，研究了空气熔炼和富氧熔炼条件下炼铜炉渣试样的显微结构。在低倍的条件下测定了渣中含铜物相的粒级分布及其与周围物相种类的关系，用元素面扫描的方法逐一鉴定了渣中各物相的形态与组成；用微区分析的方法确定了不同粒径含铜物相化学成分的差异，发现含铜物相的粒径越大，其含铜越高。分析中注意到不同氧化程度的渣中磁铁矿相结晶形态和数量的不同，氧化越甚，磁铁矿晶体发育越完全，渣含铜就越高。

降低电炉渣含铜研究

通过物相分析结果,研究了电炉渣含铜损失的主要形态,并根据金隆历年生产数据及理论分析影响渣含铜的主要因素,着重研究Fe3O4和Fe/SiO2对渣含铜的影响。并在此基础上通过数值仿真及国内外厂家生产经验,提出了氧势梯度熔炼生产技术及一系列有利于降低渣含铜的生产控制方式。

铜闪速熔炼过程中渣含铜的研究──计算机模拟

利用已开发的伴生元素在铜熔炼过程中分配行为的计算机模型，对贵溪冶炼厂铜闪速熔炼过程进行了计算机模拟，其预测结果与实际生产数据一致性很好，并利用Ｍ．Ｎａｇａｍｏｒｉ的悬浮指数方程对渣中铜和硫的机械夹杂损失进行了计算．探讨了铜机械损失的形态，认为铜在渣中机械夹杂部分主要是以硫化物形态存在。同时对氧分压、冰铜品位、渣中四氧化三铁及铜溶解损失和机械损失进行了计算机模拟，分析了氧分压、冰铜品位、渣中四氧化三铁对铜溶解损失和机械损失的影响。

白银炉熔炼过程中渣含铜问题的探讨

详细论述了白银炉炉型及熔炼工艺流程,并对白银炉熔炼炉渣的含铜形态和损失途径进行了分析,提出了降低渣含铜应采取的措施。

降低白银炉渣含铜的研究与实践

针对白银炉渣特点 ,介绍炉渣火法强化贫化技术原理。

降低贫化电炉渣含铜影响因素分析

本文主要介绍艾萨炉火法炼铜工艺中贫化电炉渣含铜影响因素,并结合楚雄滇中有色金属公司生产实践,对电炉渣含铜影响因素及降低渣含铜措施进行了探讨与分析。

降低电炉渣含铜生产实践

贫化电炉主要作用是将炉渣中的Fe3O4硫化及还原,使其中的铁与铜形成冰铜粒子沉降以达到降低渣含铜[1]目的,同时也可处理生产中产生的一些中间物料,调节铜锍排放。通过长期对渣中铜损失形态的研究,2016年金隆铜业有限公司通过采取包括投加还原剂在内的系列措施,改善渣型,创造利于形成冰铜粒子的条件,最终达到降低渣含铜目的。

降低奥斯麦特熔炼渣含铜实践

简述了奥斯麦特熔炼炉在高冰铜品位操作时降低熔炼炉及电热沉降炉渣含铜的生产实践,分析了弃渣含铜高的主要原因,讨论了降低渣含铜采取的措施,提高了奥斯麦特炉的金属回收率。

降低炼铜弃渣含铜技术的应用研究

采用新型贫化炉(Φ3.6m×8.1 m),在熔炼温度分别是1200℃、1 250℃,沉降时间分别为30min、60min,Fe/SiO_2=1.7~1.9的条件下,考察了熔剂、硫化剂和还原剂等对渣贫化效果的影响。结果表明,在铜原始熔炼渣中加入SiO_2、B_2O_3或CaF_2时,可增加冰铜的沉降分离效果。而FeS的加入对铜的回收几乎没有影响,但它能够和氧反应产生工艺所需热量,还能减少尖晶石相和渣中铜的溶解。在优化的综合条件下,氧气与天然气比值控制在1.6时,弃渣含铜可达到0.26%。

富氧熔炼底吹炉渣含铜的控制

从北方铜业垣曲冶炼厂底吹炉炼铜生产数据入手,对富氧熔炼底吹炉渣含铜的主要影响因素进行分析,指出了生产中应该控制的要点。

奥斯麦特炉熔炼过程中渣含铜的探讨

通过对奥斯麦特炉渣含铜物相及形态分析 ,认为影响渣含铜的主要因素有 :炉渣成分、还原能力、操作控制及沉淀时间 ,提出了应严格控制操作温度 (1180± 2 0 )℃ ;硅铁比 1 1～ 1 3 ;渣层厚度 0 2 5～ 0 5m ;保证铜与渣的沉降分离时间 ;控制炉渣中Fe3O4 的含量在 10

降低倾动炉渣含铜的生产实践

理论分析了造成倾动炉氧化精炼过程中铜在渣中损失的原因,介绍了降低倾动炉渣含铜的生产实践。

降低白银炉渣含铜的探讨

本文简要论述了白 炉渣含铜的现状，铜在炉渣中存在的形态和原因，影响渣含铜的主要因素和降低白银炉渣含铜对策措施，并介绍了通过白银炉炉型改造实现火法贫化炉渣的设想。

降低鼓风炉渣含铜的措施及生产实践

介绍了采用高钙、低铁渣型 ,改造传统炼铜渣的措施 ,经过近一年的生产实践 。

降低贵冶电炉渣含铜的研究

结合生产实践 ,对贫化电炉渣作了全面的物相分析 ,从理论与实践两个方面分析了影响电炉渣含铜的因素 。

降低顶吹吹炼过程渣含铜的生产试验

对冰铜顶吹吹炼渣物相组成进行分析,理论分析表明,在吹炼熔池温度条件下,通过对渣中的Fe_3O_4、CuFe_2O_4、Cu_2O还原,降低渣的磁性,改善渣的粘度,实现降低吹炼过程渣含铜是可行的。试验结果,渣含铜可由20%降低至11.70%左右。