三氯化铁浸取-重铬酸钾滴定法测定钢包渣改质剂中金属铝

运用氧化还原反应原理,采用三氯化铁-乙酸钠溶液浸取钢包渣改质剂中的金属铝,再以重铬酸钾标准溶液滴定被金属铝置换出来的Fe^(2+)。根据重铬酸钾标准溶液的消耗体积,计算得出金属铝的含量。方法研究了浸取试剂及用量、样品粒度、浸取温度和时间以及空白值等因素的影响。按照试验方法测定样品中金属铝含量,检测结果的相对标准偏差在0.83%~1.23%之间,回收率在96.6%~102.8%之间,检测方法稳定、测定结果准确。

返滴定法测定钢包渣改质剂中总铝

本文采用混合熔剂高温熔融试样,六次甲基四胺溶液和强碱分离除去干扰元素,使用EDTA-氟盐取代返滴定法测定钢包渣改质剂中的总铝含量。讨论了溶样方法、氧化钙含量、干扰消除、EDTA用量对试验的影响。该方法测定结果相对标准偏差(RSD)0.4%~0.6%,已应用于日常检测工作中。

210t BOF-RH-板坯CC流程钢包顶渣改质处理对超低碳钢夹杂物的影响

检测分析了加改质剂（/%：3843Al,2030Al2O3,2731CaO,≤6SiO2,≤6MgO）改质210 t钢包顶渣前后超低碳钢（≤0.01%C）连铸坯中的夹杂物数量和尺寸分布,通过热力学分析,研究了改质剂对钢渣间氧平衡以及连铸坯中夹杂物的影响。结果表明,钢包顶渣改质前的精炼渣样成分为（/%）25.5539.68CaO,8.5115.14SiO2,6.3427.09MgO,5.926.54Al2O3,17.3222.24FeO,3.867.35MnO,改质后渣样成分为（/%）34.3640.43CaO,7.6911.47SiO2,6.427.31MgO,8.3125.54Al2O3,11.9420.78FeO,2.172.63MnO;采用钢包顶渣改质处理,实际渣中aFeO小于与钢液中氧相平衡的aFeO,引起了钢液中的氧通过渣金界面向渣中扩散,从而降低了钢液中氧活度,显著改善钢液的洁净度和降低连铸坯中的夹杂物数量和尺寸,水口结瘤得到明显改善;同时,虽然渣中的aFeO下降较小,但钢液中氧活度得到了明显降低。

超低碳钢的顶渣改质工艺研究

高氧势的钢包顶渣是造成超低碳钢二次氧化的主要原因,通过试验发现高铝渣的改质效果优于传统的石灰石加铝粒。通过实施新的改质工艺可以实现超低碳钢连浇炉数达到6炉,并且有效降低了中间包全氧的含量。

工业废渣制备熔渣改质剂的生产研究

资源化利用工业废渣铝灰,以高压成型工艺生产熔渣改质剂,该改质剂质地坚硬、不破碎、无粉末,投入钢水时不起灰尘,利于环保。将熔渣改质剂在转炉出钢精炼工序中进行测试,RH处理前炉渣中(Fe O+Mn O)平均含量达到了9.58%,且转炉残渣中Fe O含量平均去除率达到69.98%。

终渣改质剂碳元素分析方法的研究

采用高频红外吸收法测定终渣改质剂中的碳元素含量,通过实验确定最佳称样量、标准样品、添加剂种类及其加入量。在没有标准样品建立工作曲线的情况下,针对终渣改质剂与石灰石性质较为相似的特点,参照石灰石的检测标准,测定了终渣改质剂中的碳含量,做了准确性和重复性实验。该法准确可靠,能够满足日常生产需求。

IF钢钢包顶渣改质技术研究

系统分析了钢包顶渣改质的影响因素。分析转炉下渣量、钢包洁净度、RH空炉时间以及RH吹氧升温量对炉渣改质效果的影响。确定超低碳钢RH结束渣Ca/Al控制在1.1~1.6,可以获得良好的改质效果。

IF钢顶渣改质工艺实践及优化

以某厂无间隙原子IF钢为研究对象,针对顶渣改质效果,通过研究渣中TFe含量对钢质量影响,渣改质原理、渣改质考虑因素及理论计算,与国内其他钢厂渣改质进行对比,提出实验方案,收集数据分析验证,使IF钢顶渣改质效果达到工艺要求。

MLD—A型转炉终渣改质剂的开发与应用

介绍了重钢七厂在推行溅渣护炉工艺的过程中，针对铁质渣系溅渣难的特点，开发了ＭＬＤ－Ａ型终渣改质剂，并在生产实践中取得了理想效果。

钢包顶渣改质对IF钢夹杂物的影响

为减少连铸絮流和降低钢中夹杂物含量,国内某厂在转炉→氩站→RH→板坯连铸工艺流程生产IF钢时引入钢包顶渣改质技术并开展了钢包顶渣改质试验。为考察钢包顶渣改质技术的使用效果,利用桶状取样器获取RH精炼终点、中间包的钢水试样并取对应的连铸坯试样,采用ASPEX Explore型自动扫描电镜对比分析了改质和不改质工艺条件下RH→中包→铸坯的夹杂物数量、类型、尺寸。研究结果表明:钢包顶渣改质能有效降低炉渣氧化性、改善钢水洁净度;2种工艺条件下的夹杂物主要类型为Al_2O_3,TiO_x-Al_2O_3和Oxides,不改质工艺中的Oxides类型夹杂物的比例明显高于改质工艺;改质工艺中的铸坯簇状夹杂物类型单一,数量和尺寸较小,优于不改质工艺。

超低碳钢顶渣改质工艺优化

研究超低碳钢冶炼过程中采用3钟不同改质工艺下钢包顶渣成分变化、钢水T[O]、冷轧表检仪钢卷表面夹杂缺陷个数,改质方式2控制RH进站Ca O/Al2O3值为2.0,Al2O3为30%~40%,转炉终渣至大包未渣T[Fe]降低8.9%,中间包钢水T[O]23 ppm,冷轧表面缺陷最少,说明在转炉加大改质力度可以较好达到改质效果,改善钢水质量,满足高级别超低碳钢种的质量需求。

钢包顶渣改质对抑制旋涡卷渣的影响

钢包加盖能够显著提升钢包的保温效果,助力钢铁企业节能降耗。但钢包加盖条件下顶渣温度较高、流动性好,更易引起浇注末期旋涡卷渣,铸坯夹渣缺陷率升高。开展了顶渣改质抑制旋涡卷渣的工艺研究,以高碱度渣为研究对象,通过相图分析确定了炉渣改质增黏的基本思路,利用FactSage软件对多组改质渣系进行黏度计算。结果表明,添加石灰或轻烧白云石都有助于增大炉渣黏度,两者增黏效果相近,炉渣黏度测量试验也验证了上述结论。利用BaCO;示踪法开展了顶渣改质的工业试验,结果表明,炉渣改质后钢中大尺寸夹杂物数量大大减少。顶渣改质新工艺在现场应用后,铸坯平均夹渣缺陷率由0.57%降低至0.42%。

顶渣改质工艺对IF钢夹杂物的影响

为研究顶渣改质工艺对无间隙原子钢(IF钢)顶渣氧化性与钢中夹杂物的影响,在不同改质工艺中的多个位置取渣样和钢样进行分析.结果表明:在氩站加入改质剂的改质效果最好.以渣中全铁和氧化锰质量分数w(T. Fe+MnO)表示炉渣的氧化性,改质前后炉渣氧化性下降了8. 73%.与真空循环脱气(RH)脱氧合金化后和RH精炼结束后加入改质剂改质工艺相比,氩站改质工艺条件下的中包夹杂物数量密度分别下降了38. 5%和36. 0%. RH精炼结束后,钢中夹杂物数量较少,但在炉渣氧化性高时,炉渣向钢中传氧,使中包钢中夹杂物上升.

碳脱氧在钢包顶渣改质中的应用

为了进一步降低夹杂物缺陷并提高产品质量,基于碳脱氧进行了钢包顶渣改质的研究。冷轧产品的生产工艺为铁水预处理→转炉→RH精炼→连铸,为减少钢中夹杂物质量分数,需要进行钢包顶渣改质,同时降低钢包顶渣TFe质量分数。采用粒碳部分替代铝渣球的方法进行基于碳脱氧工艺的钢包顶渣改质,试验结果表明,顶渣改质效果良好,在顶渣TFe质量分数、中间包钢水游离氧明显降低的同时铸坯中Al2O3夹杂物得到优化;"30kg粒渣+铝渣球"工艺降低生产成本5.16元/t(钢)。

MLD-A型转炉终渣改质剂的开发与应用

介绍了重钢七厂在推行溅渣护炉工艺的过程中，针对铁质渣系溅渣难的特点，开发了ＭＬＤ－Ａ型终渣改质剂，并在生产实践中取得了理想效果。

转炉出钢顶渣优先脱氧工艺研究

某钢厂在低碳铝镇静钢生产实践中,摸索出一种利用出钢过程良好动力学条件,配合使用特殊物性的铝钙脱氧造渣剂(以下简称铝钙合金),在出钢至进氩站钢水高氧势状态下,将“白渣”前置到出钢过程的新型顶渣改质和脱氧造渣工艺。该工艺在降低铝耗的同时,能够大幅提升钢水纯净度,为后续炉外精炼工艺的高效实施创造了优先条件。

150 mm×150 mm小方坯超低碳钢H1T生产实践

针对超低碳钢H1T传统的预处理-转炉-RH-大方坯连铸/模铸-开坯工艺生产成本高,以及连铸浇注过程中容易发生堵塞水口导致生产中断的问题,开发了150 mm×150 mm方坯连铸生产工艺,重点针对连铸水口结瘤堵塞进行工艺控制,并对生产过程中化学成分、渣系、夹杂物变化进行分析。工业生产表明,采用转炉出钢加铝脱氧、LF渣碱度>10,顶渣(FeO+MnO)≤2%,搅拌氩气流量>600 L/min确保脱硫、RH工序在65 Pa以下吹氧深脱碳、钢水钙处理等工艺优化,成功生产出超低碳钢H1T产品,并且连浇炉数达到10炉次。

高级别汽车板生产实践

通过尽早吹脱碳氧,控制脱碳吹氧量及吹氧流量的强制脱碳模式,能够提高脱碳速率,其最快的达到了0.343 min^(-1);生产中把进站钢水氧含量控制在0.025%~0.045%,脱碳终氧含量控制在0.025%~0.035%既不影响钢水质量又能提高脱碳效率;采用合适的顶渣强改质方式,能够很好地控制渣中w(Fe_(t)O)含量,从而减轻钢水的二次污染;控制升温吹氧量不大于120 m^(3),静置时间在25~35 min对钢水纯净度没有太大影响。

铁水预处理KR脱硫渣特点和资源化处理工艺的开发

铁水预处理KR法脱硫产生的脱硫渣具有污染大,毒化性明显,渣处理工艺单一,可选择的处理工艺有局限性的特点,资源化利用难度较大。第二炼钢厂开发了加快脱硫渣冷却速度,促使渣罐内铁液急剧降温,CO快速析出和燃烧的KR脱硫渣去毒化工艺和用转炉液态渣-KR脱硫渣的改质热闷渣工艺,明显改善了工作环境,有效转化回收转炉渣中的氧化铁和实现KR脱硫渣的资源化利用。