反应温度及掺渣比对渣油催化裂化生焦率的影响

用扶余减压馏分油和减压渣油研究掺渣油催化裂化过程的生焦率受反应温度及掺渣比的影响。结果表明，反应温度升高，生焦率下降，且随掺渣比的升高，下降幅度越大。减压馏分油和减压渣油之间存在相互作用，生焦率并不是减压渣油和减压馏分油生焦率的简单加和，由于减压馏分油的存在对渣油的胶体体系有破坏和稀释作用，降低了渣油固有的生焦率，所以掺渣油催化裂化反应过程应采用较高的反应温度。

砂石加工系统生产废水粒径分布及泥渣比阻研究

为查明水电建设项目砂石加工系统生产废水处理中泥渣淤积堵塞的原因与沉淀泥渣脱水性能的影响因素,开展了砂石加工系统生产废水粒径分布及泥渣比阻研究。试验结果表明,砂石加工系统生产废水粒径主要分布在100μm以内,且颗粒主要分为大于50μm的粗颗粒和小于10μm的细颗粒两部分,粗颗粒泥渣比阻小、沉降快、泥渣紧密、易脱水;细颗粒泥渣比阻大、沉降相对较慢、流动性好、不易脱水。

锰硅合金低渣比冶炼的设备与工艺研究

从矿热炉极区功率密度、配矿原则和炉前操作制度三方面论述了锰硅合金低渣比冶炼工艺的技术要点。依据“高有功功率”矿热炉的设计思想,对6．3 MVA锰硅电炉进行了技术改造。改造后的5．6 MVA矿热炉冶炼Mn65Si17产品的生产技术经济指标为:入炉锰矿综合品位Mn为32％-33％,Al2O3含量小于13％的原料条件, Mn、Si回收率分别达到85％-88％和54％-57％,渣、铁比可控制在0．85左右,平均矿耗低于2．3 t／t,冶炼电耗平均不超过4 200 kWh／t,日产量可达到31 t以上。

首秦1号高炉大渣比下重负荷低燃料比冶炼实践

首秦1号高炉自2015年9月4日检修后送风以来,结合检修前后送风系统及操作炉型变化,在强化原燃料管理、出铁管理的基础上,通过上下部调剂的合理匹配,实现了大渣比下重负荷冶炼。2015年12月份为限制产量,风口面积缩小11.38%,通过合理选择送风参数,保持了煤气分布的稳定,同时进一步加重焦炭负荷至6.01,在平均渣比433.30kg/t的条件下,燃料比平均499.17kg/t。

催化裂化装置提高掺渣比过程中存在的问题及应对措施

提高催化裂化装置掺渣比是挖掘装置生产潜力、提高经济效益的有效手段之一。在对洛阳石化Ⅰ催化装置提高进料掺渣比过程中,干气、焦炭产率明显增加,汽油收率略有降低,产品分布仍较理想,但也存在主风量不足、再生器缺少有效取热手段、油浆系统结焦等问题。通过采取引空压风补充主风量、适当加入CO助燃剂、提高油浆循环量、降低分馏塔底温度和油浆停留时间、适当调整塔底注汽量等措施,有效保证了装置正常运行。同时对装置进行改造优化,加强原料管理,选择适宜催化剂或重油裂化助剂,对沉降器上部及集气室、大油气线落实监控措施,优化油浆系统取热,预防反应和分馏系统结焦;恢复投用再生器取热设施,解决因掺渣上升带来的再生器热量过剩问题;采用新技术(电脱盐由两级升级为三级)提高原料质量,降低焦炭产率,改善产品分布和维持长周期运行,不断提高装置经济效益及生产技术水平。

首钢京唐公司5500m3高炉低渣比配料开炉实践

首钢京唐公司5500m3高炉在开炉配料过程中遵循低渣比配料原则，开炉料全炉渣比控制在413kg／t。同时，采取配加萤石、提高渣铁温度和适当延后第1次出铁时间等措施保证渣铁的流动性和铁中硫含量合格，实现了超大型高炉低渣比配料顺利开炉。

莱钢2~#1880m^3高炉高渣比冶炼实践

受原燃料质量的影响,高炉入炉料综合品位降低,渣比升高。为保证高炉顺行,采取加强原燃料管理、优化完善操作制度、合理控制高炉参数以及加强出铁管理等措施,实现了高渣比(405～415kg/t)条件下的强化冶炼,平均日产量达5039.67t,入炉焦比为352kg/t,燃料比516kg/t。

新钢9号高炉低品位大渣比操作实践

在新钢为降低炼铁成本而实施的"经济炉料"过程中,9号高炉出现了入炉品位下降和渣比上升的现象,通过采取厂内精料工作、加强炉前管理、取消中心加焦、优化下部操作制度、稳定热制度和造渣制度等措施,高炉冶炼获得了较好的经济技术指标。

马钢中小型高炉高渣比冶炼的探讨

随着矿石资源的不断劣化,配用低价低品位矿石,适当压低入炉品位,以降低生铁成本,是目前国内中小型高炉的一个普遍趋势。文章探讨了配用低价矿对生铁成本的影响,并提出渣比上升后的高炉应对措施。

1号催化渗渣比又提高一个百分点

在近年大量实施技术措施使潜力大幅缩小的艰难情况下，炼油事业部1号催化装置的操作人员通过多种途径继续大力提高渗渣比，取得成效，渗渣比比上年提高了一个百分点，经济效益明显。该装置运行人员在生产运行部与综合管理部的领导下开展“短平快”劳动竞赛，精心调节参数，把工艺指标调节范围压到最小，以实现最优化操作。由于2006年油品多，给炼油生产、提高渗渣比带来难度。

济钢高炉高渣比、高(Al_2O_3)条件下的低硅冶炼操作技术

对济钢高炉高渣比、高(Al_2O_3)条件下的低硅冶炼操作技术进行了总结。通过采取优化操作制度、降低休慢风率等一系列措施,解决了高渣比、高(Al_2O_3)带来的技术难题,实现了高炉低硅冶炼。

不同碱渣比对钛渣改性效果影响的研究

开展了不同碱渣比对钛渣改性效果的研究,采用XRD、SEM、热力学分析等技术对焙烧产物的微观结构、物相组成进行表征。结果表明,活化焙烧钛渣最优工艺条件为:碱渣比4:6时,在900℃条件下焙烧1h得到的TiO_2品位达96.66%,回收率94.34%。随着改性剂Na_2CO_3添加量的增加,钛渣被活化出的物相增多,碱渣比4:6时物相最多,活化效果最好。结合热力学计算900℃时,G1(FeTi_2O_5)为-138.613k J/mol,G2(MgTi_2O_5)为-87.959k J/mol,G_3(Mg_2SiO_4)为-6.526k J/mol,发生活化反应的顺序为Fe Ti_2O_5>MgTi_2O_5>Mg_2SiO_4,添加改性剂后元素被活化的顺序是Fe>Mg>Si。

首钢股份1号高炉渣比上升后的应对措施

环保限产及原燃料质量下降,造成首钢股份1号高炉渣比最高上升32k/t,导致炉内量压关系趋紧,高炉抵抗波动能力下降。通过采取加强原燃料筛分、上下部合理调剂、稳定炉渣性能、加强炉外组织管理等措施,实现了高炉在大渣比状态下的稳定顺行。与2017年10月相比,11-12月1号高炉的风量从4606m^3/min增加到4625m^3/min,透气性指数从2790提高到2825,风量风压关系好转;利用系数增加0.03,焦比降低8kg/t,燃料比降低5kg/t,确保了大渣比条件下高炉的稳定顺行。

催化裂化装置掺渣比改造后的运行优化

项目主要考察催化裂化装置掺渣比改造后的运行优化。通过采用高效原料油雾化喷嘴,提高渣油在提升管进料段的汽化率和汽化速率来降低焦炭产率,以及新增外取热器等一系列取热设备取走多余热量的措施来增大减渣的掺炼比;并通过对原油质量与催化进料进行跟踪,优化掺炼比,以确保催化装置的正常运行;同时建议装置适当增大催化裂化的反应深度,减少结焦的风险。

提高重油催化裂化掺渣比例若干技术问题的探讨

简述了中国石油化工总公司重油催化裂化装置掺渣情况，分析和探讨了重油催化裂化原料质量控制、再生器型式及特点、裂化催化剂的选择、预防反应分馏系统结焦等问题，以提高重油催化裂化掺渣比例。

低渣比冶炼锰硅合金的条件与操作要点

论述了低渣比冶炼锰硅合金的条件和操作要点,阐明了炉料中Al2O3与电炉工艺参数、焦炭粒度之间的相 互关系及其对电耗等指标的影响。

提高催化裂化装置掺渣比的问题和对策

为提高加工劣质原油的效益,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司I套催化裂化装置进料掺渣比逐步提高至30%,预计达到50%。提高掺渣比后,催化剂型号由CORH更换为CRSC,装置出现了主风量不足、再生器缺少有效的取热手段、油浆固含量时有升高、两器料位波动等问题。2014年2月与2013年11月产品标定结果相比,汽油收率降低1.65百分点,辛烷值降低0.34单位,焦炭上升0.57百分点,气体和柴油收率升高,产品分布不理想。通过研究分析,装置在较高掺渣比进料下高效运行时应采取引空压风补充主风量、适当加入CO助燃剂来提高氧气燃烧利用率、提高油浆循环量、降低分馏塔底温度和油浆停留时间、调整反应系统蒸汽等措施,并提出2015年大检修时更换大风量主风机组、恢复内取热系统、优化油浆系统换热流程等建议以保证装置在下一周期的高效运行。

莱钢3200m^3高炉高渣比操作实践

针对铁矿石品质下降,品位降低,渣比上升的问题,通过优化布料制度、送风制度,降低烧结矿低温还原粉化性能,开发炉缸液面控制技术等措施,在高渣比原料条件下,莱钢3200m3高炉保持了长期稳定顺行,在综合品位较开炉初期下降1%的原料条件下,主要技术经济指标保持了不下降。

济钢1750m^3高炉高Al_2O_3高渣比条件下的低硅冶炼

介绍了济钢针对1750 m3高炉在高Al2O3、高渣比的不利条件下所采取的相应措施及效果。通过加强对炉料的管理,优化高炉操作制度,创新炉况管理方式等优化措施,实现了生铁含[Si]量控制在0.4%以下,取得了显著的成效。

大掺渣比对催化裂化装置的影响

一、玉门炼化催化装置简介[1]玉门炼化二套催化装置始于1994年11月建成投产,初始加工量为50万吨/年,所加工的原料为混合蜡油,为了增产柴油,于2002年7月进行了MGD改造,2004年9月为优化全厂重油加工,改善产品结构,提高全厂的经济效益,装置进行了重油催化裂化改造工程。改造后,装置设计年加工量为80万吨/年,加工原料为蜡油和渣油。设计掺渣量为50%。二、渣油的特点[2]渣油中,各污染物含量的范围如表1—1所示。渣油主要有以下特点:1.金属含量高,渣油中的重金属含量大大高于减压瓦斯油。其中Ni、V的影响特别重要,高浓度下能引起非选择性裂化,导致较高的气体产率。并使催化剂上沉积较多的焦炭。