柴油加氢废催化剂再生后梯级应用于渣油加氢脱硫反应的研究

考察了不同再生方法对柴油加氢废催化剂物化性质及其渣油加氢脱硫活性的影响。首先,对柴油加氢废催化剂进行常规再生处理,再生后催化剂孔道得到疏通,聚集态活性金属重新分散,但梯级应用于渣油加氢脱硫反应的活性明显低于标准剂。其次,分别从扩孔和强化活性金属-载体相互作用的角度对催化剂进行改性处理,扩孔后催化剂中聚集态低活性金属被脱除,催化剂孔道结构得到进一步优化,活性金属利用率提高;强化活性金属-载体相互作用后,催化剂的渣油加氢脱硫性能明显提升。最终,耦合以上两种改性方法,得到优化后的再生催化剂,将其梯级应用于渣油加氢脱硫反应的活性接近标准剂水平。

渣油加氢脱硫催化剂改进研究进展

论述了渣油加氢脱硫催化剂的改进研究进展,主要从催化剂载体(孔结构、载体类型)和活性组分与载体的相互作用(MSI)2个方面展开。首先概括了改进载体孔结构的方法,然后分析了用于代替传统氧化铝载体的材料如Si O2、Ti O2、复合氧化物等的优缺点。最后详细讨论了第二助剂(磷)和络合剂(柠檬酸)对于改进催化剂活性组分与载体相互作用的原理与效果。

改善渣油加氢脱硫和重油催化裂化组合工艺加工灵活性的研究

渣油加氢脱硫和重油催化裂化装置的组合工艺轻油收率高、生产过程清洁,在国内新建或改扩建炼油项目中广泛应用。但由于固定床渣油加氢脱硫技术本身的限制,其加工原料的重金属、沥青质和残炭等不得不限定在一定范围内,因此加工原油的灵活性有所限制。以新建设计加工沙特中质原油12.5Mt/a炼油厂为例,核心重油加工装置采用4.0Mt/a渣油加氢脱硫和3.50Mt/a重油催化裂化装置组合工艺,在此基础上增加1.20Mt/a延迟焦化装置,改善项目的加工灵活性和原油适应性,渣油加氢装置的进料优化为92.5%负荷,进料中的杂质含量降低约10%。在渣油加氢脱硫装置定期换剂过程中,不需更换原油,全厂的加工负荷可以维持在80%以上,保证了各工艺装置在合理负荷下运行。且将0.24Mt/a催化油浆进行热裂化转化,解决了催化油浆的出路问题,增加了经济效益,同时可以把重污油和含油污泥进行清洁化无害处理,实现了项目的重油加工灵活性和清洁化生产。

渣油加氢脱硫装置蒸气云爆炸后果研究

简要分析了渣油加氢脱硫装置火灾爆炸危险性,模拟了VRDS装置氢气泄漏后引发蒸气云爆炸的事故后果。通过分析计算蒸气云爆炸后对人员以及装置设备造成的伤害/破坏范围,指导设计人员以及操作人员制定必要的安全防范措施,将蒸气云爆炸的后果最小化。

某石化公司渣油加氢脱硫装置职业病危害控制效果评价

目的明确某石化公司渣油加氢脱硫装置产生的职业病危害因素,对建设项目进行职业病危害控制效果评价。方法采用职业卫生现场调查、职业病危害因素检测和职业健康检查等方法进行综合分析和评价。结果该项目在正常运行过程中存在的主要职业病危害因素有非甲烷总烃、溶剂汽油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、一氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、噪声和高温等。化学性有害因素中除酸性气和酸性水硫化氢浓度超标外,其余均符合国家职业接触限值要求;外操工噪声4 h等效声级81.7 d B(A),外操室的噪声强度为60.6 d B(A),高温WBGT指数为30.4℃。结论该项目职业病危害控制效果基本符合要求,在应急救援措施、职业卫生档案管理、职业健康监护等有待进一步完善。

对渣油加氢脱硫技术的探讨

随着工业现代化水平的不断提升,目前全球进入到石油劣质化时代,这个时代原油开采的质量下滑,原油当中出现严重的重质油含量超标的问题,不但是导致生产效率下降的重要因素,也引发了许多环境问题。本文结合生产实践现状,首先分析了渣油加氢脱硫技术的定义与技术现状,其次探讨了渣油加氢脱硫技术的工艺类型以及不同专利技术的优劣,希望可以为我国的化工生产活动提供新的思路与借鉴。

生产低硫船用燃料油加氢技术

炼厂为执行含硫0.5% IMO船用燃料油标准,主要措施之一是投资建加氢处理装置,生产含硫量很低的燃料油(VLSFO)。Axens公司的Hyvahl工艺其特点有:(1)渣油加氢脱硫工艺,转化常压和减压渣油为渣油催化裂化原料和低硫燃料油;(2)加工常/减压渣油混合油,100%减压渣油甚至高金属渣油.

利用PIMS软件优化炼油厂总加工流程

利用PIMS软件对某新建炼油厂总加工流程进行了模拟优化。该厂总加工流程采用渣油加氢脱硫(ARDS)+重油催化裂化(RFCC)+加氢裂化(HCU)的加工路线,根据ARDS,RFCC和HCU装置进料组合以及HCU工艺的不同,设计了3个方案并进行了对比。对比结果表明:方案1具有综合商品率、净现值和内部收益率较高,投资低的优势。

多产清洁汽油的总工艺流程研究和选择

以规划新建12 Mta加工沙特中质原油的大型炼油厂为例,采用PIMS线性规划模型,以最大化多产清洁汽油为主要目的,比较了方案1(常压渣油加氢脱硫+重油催化裂化)和方案2(渣油加氢脱硫+重油催化裂化+加氢裂化)两种核心总工艺流程。结果表明,在正常的加工模式下,方案1的汽油产量可达到4.474 4Mta,远高于方案2的4.051 6 Mta。在方案1的基础上,通过催化裂化轻汽油醚化、液化气的烷基化以及副产的苯与催化裂化干气中的稀乙烯合成乙苯等措施进一步增产汽油,可增产汽油组分0.718 Mta,同时通过优化汽油池中各调合组分的比例,使混合汽油产品性质满足GB 17930—2013清洁汽油产品质量指标要求。

科威特建设中东最大炼油厂的启示

2012年底,科威特国家石油公司(KNPC)启动中东地区最大炼油厂的建设计划。建设原油加工能力达61.5×104bbl/d的Al-Zour炼厂,其目的是生产高质量的石油产品,提高竞争能力,开拓新市场,同时为科威特国内发电厂提供环境友好的燃料。Al-Zour炼厂选用的技术集中在美国Fluor、美国Chevron Lummus全球、荷兰Shell全球解决方案和丹麦Hardor Topsoe等4家公司,常压渣油固定床加氢脱硫(ARDS)联合装置是该炼厂的核心装置,也是全球最大的渣油加氢脱硫装置。Al-Zour炼厂的工程建设由三大工程建设联合体承包,中国石化炼化工程公司作为第一联合体的成员,参与主要工艺装置的工程设计建设工作。Al-Zour炼厂选用的都是当今世界领先的炼油技术。世界炼油技术仍在推陈出新,许多炼油公司都在开发原创性、颠覆性的新技术,特别是加工重质劣质原油的技术。我国炼油技术已达到世界先进水平,但还称不上是炼油强国。从"世界先进"向"世界领先"转变是一个漫长的过程,现在是我国技术创新的最好时期,要拿出贯彻执行国家方针政策的具体办法,根除影响创新积极性的隐性弊端。