渣油加氢装置催化剂全蜡油硫化技术应用总结

分析了固定床渣油加氢装置开工全部使用蜡油硫化方案的可行性。某公司首次采用全蜡油硫化对新鲜催化剂进行预硫化,全蜡油硫化可节省装置开工时间16 h,减少装置开工柴油使用量,减少产生不合格蜡油720 t,在低温硫化阶段蜡油硫化的上硫率更高,硫化更均匀。对比分析了全蜡油硫化与分阶段硫化的催化剂性能,在工艺条件、原料性质基本相同的条件下,两种不同方式硫化后的催化剂杂质脱除率同样高,活性相当。使用全蜡油硫化的催化剂运行周期相对较长,说明全蜡油硫化催化剂的稳定性较高。全蜡油硫化具有操作简单、节约资源、还原活性好等优点,对于其他同类装置具有借鉴意义,为今后同类装置开工优化预硫化操作提供了宝贵经验。

减渣溶剂脱沥青-加氢-催化裂化SHF工艺

中石化石油化工科学研究院有限公司开发的减压渣油溶剂脱沥青-加氢-催化裂化(SHF)技术将渣油浅度溶剂脱沥青(SDA)、加氢处理和催化裂化(FCC)三个工艺过程有机结合,形成了一条具有自主知识产权的新的加工劣质渣油技术路线。SHF技术利用重溶剂(丁烷、戊烷或轻汽油等)脱除高硫高金属减压渣油中的全部沥青质和绝大部分的金属,得到的脱沥青油(DAO)收率较高,并且可以在中压和比渣油加氢处理的空速高一倍的条件下进行加氢处理,加氢后的DAO是优质的催化裂化原料。本技术已获授权专利2件。

基于M-PHG技术催化裂化汽油加氢装置能效研究

为检验汽油加氢装置目前装置各项生产指标与设计值之间的差异.通过收集和整理某公司炼油化工总厂40万吨/年催化汽油加氢装置相关数据,对换热器、加热炉的热效率以及装置能耗分析,进一步进行化工设备能效数据分析,发现装置实际生产中存在的问题,进一步优化操作或技术改进提供可靠的依据,并以此采取相应措施,降低装置成本,提高装置经济效益.

渣油加氢-催化裂化双向组合技术RICP

渣油加氢 催化裂化双向组合技术RICP与通常的渣油加氢 催化裂化组合技术不同之处是除了渣油加氢尾油去催化裂化外 ,催化裂化的回炼油掺入到渣油加氢原料中 ,一起加氢后再作催化裂化原料。回炼油的掺入降低了渣油加氢进料的粘度 ,提高了渣油加氢脱硫、脱金属、脱残炭和脱沥青质反应的速率 ,改善了生成油的性质。同时回炼油经过加氢 ,增加了氢含量 ,提高了催化裂化装置的轻油收率 ,降低了生焦量 。

减压渣油固定床加氢与缓和催化裂化组合工艺研究

利用减压渣油和未转化催化裂化蜡油(FGO)的混合原料,在液时体积空速0.20 h-1、反应器入口氢分压16.5 MPa、氢油比700的工艺条件下,开展了固定床渣油加氢试验。加氢常压渣油主要性质满足缓和催化裂化原料要求,利用加氢常压渣油开展了缓和催化裂化试验。通过渣油加氢与缓和催化裂化工艺组合,使固定床渣油加氢可以加工100%减压渣油。以减压渣油进料计,多产FGO、兼顾FGO和汽油、多产汽油3种方案的汽油+柴油质量收率分别为67.77%,66.38%,61.99%,高附加值的液化石油气质量收率分别为15.69%,16.76%,19.22%,可以实现利用减压渣油最大量生产轻质产品的目的。

加工高含硫原油的渣油加氢脱硫-重油催化裂化组合工艺运行及其改进

中国石化股份有限公司茂名分公司炼油厂为加工进口含硫原油采用了渣油加氢脱硫-重油催化裂化组合工艺。工业装置标定结果表明,该组合工艺为加工高含硫原油提供一种技术支撑,可提高炼油厂的轻质油收率和质量,减少下游装置腐蚀,具有一定的经济效益和良好的社会效益,但尚需对加氢原料及组合工艺进一步优化。

渣油加氢处理-催化裂化组合工艺动力学模型

以中国石油化工股份有限公司茂名分公司2．0 Mt／a渣油加氢处理装置(S-RHT)和加工加氢渣油的Ⅲ套催化裂化装置的工业数据为基础,针对渣油加氢处理-催化裂化组合工艺的特点,建立了以渣油四组分作为划分原料集总的渣油加氢处理-催化裂化组合工艺动力学模型。通过合理的参数估计方法对动力学参数进行了求取、结果表明所建组合工艺动力学模型对加氢渣油收率的预测值平均相对误差为1．69％,催化裂化主要产品柴油、液化石油气、气体+焦炭的平均相对误差分别为2．82％,1．38％,4．80％和O．25％。说明建立组合工艺动力学模型的方法可行,参数求取可靠。

发展渣油加氢-催化裂化组合工艺增产清洁运输燃料

综述了国外固定床渣油加氢-催化裂化组合工艺技术的进展,以齐鲁石化、茂名石化等渣油加氢处理-催化裂化组合工艺装置为例分析了我国渣油加氢-催化裂化组合工艺技术的发展现状和发展趋势。指出面对国际油价长期高企的形势,加快发展渣油加氢-重油催化裂化组合工艺,最大限度地将渣油转化成其他能源难以生产的清洁运输燃料或化工原料,充分利用宝贵的石油资源,对提高石化企业经济效益具有十分重要的意义。

固定床渣油加氢与MIP或DCC组合工艺对比研究

利用催化裂化油浆和重循环油(HCO)质量比为3∶1的混合原料A,在体积空速为0.30h^(-1)、氢分压为3.0MPa、氢油体积比为100、温度为360℃的条件下,开展固定床加氢试验,得到收率为99.78%的加氢重馏分油;利用中东渣油(MM)和混合原料B(A加氢重馏分油与MM的质量比为7.98∶100)、保持MM空速不变,分别开展4项不同深度的固定床加氢试验,得到4种加氢常压渣油;进而利用4种加氢常压渣油分别开展MIP和DCC试验。结果表明:以100%MM进料计,采用渣油加氢回炼油浆与MIP组合工艺试验时,加氢较浅和加氢较深产物的轻质油品(汽油+柴油)产率分别较非组合工艺试验增加2.20百分点和2.52百分点;采用渣油加氢回炼油浆与DCC组合工艺试验时,较深加氢产物丙烯产率较非组合工艺降低1.22百分点。

劣质减压渣油直接催化裂化的工业应用

目的测试DPC催化剂将劣质减压渣油在工业装置上直接进行催化裂化的可行性,同时探索掺炼劣质减压渣油对产品结构主要是低碳烯烃产量的影响。方法利用1.2 Mt/a催化裂化装置进行工业试验,通过设定不同DPC催化剂藏量占比及原料掺渣比,研究工艺运行及产品结构的变化。结果利用DPC催化剂将减压渣油直接生产烯烃的工业实践表明:在DPC催化剂藏量占比达到26.5%、进料中减压渣油掺炼比例提升至15.25%时,催化干气中乙烯体积分数达到16.57%,较空白标定增加2.46个百分点,液化气中丙烯及三烯(乙烯、丙烯和1,3-丁二烯)收率分别达到7.35%和8.38%,较空白标定增加0.67和0.83个百分点,月度增效可以达到1963.92万元。结论DPC催化剂可实现将劣质减压渣油直接催化裂化加工的目标,具有加工流程短、经济效益相对较好的特点,可为企业降本增效、节能降碳提供新思路。

加氢渣油作重油催化裂化装置进料工业应用

为适应加工进口含硫原油的需要 ,茂名炼油化工股份有限公司先后建成了 1.2Mt/a重油催化裂化装置和 2Mt/a渣油加氢装置 ,采用了渣油加氢 催化裂化联合工艺路线。工业应用表明 ,加氢渣油硫含量较低 ,饱和烃含量较高 ,尽管密度、粘度和重金属含量相对较高 ,但仍不失为是一种较好的催化裂化原料。催化裂化装置加工加氢渣油后汽油收率提高了 2 .6 7个百分点 ,干气收率下降 1.2 9个百分点。不足之处是 ,柴油收率稍有降低 ,油浆产率略有增加。由于加氢渣油含有较多难裂解的重组分 ,在加工时宜采用较高的反应深度和重油裂解能力较强的催化剂 。

渣油加氢技术的研究 Ⅱ.渣油加氢与催化裂化双向组合技术(RICP)的开发

石油化工科学研究院在开发渣油固定床加氢技术(RHT)的基础上成功地开发了渣油加氢FCC双向组合技术———RICP。该技术的特点是将加氢后的渣油作为FCC的原料,并将FCC的回炼油循环到渣油加氢反应器的入口,而不是自身循环。该技术可使渣油加氢装置进料粘度下降,掺入10%的FCC循环油,渣油加氢催化剂的脱硫率可提高5.1个百分点,脱残炭率提高10.9个百分点。当渣油掺入20%循环油时,FCC装置的汽、柴油收率可提高3.2个百分点,有利于进一步提高渣油加氢技术的经济性。

加氢渣油催化裂化14集总动力学模型的建立

以加工加氢渣油的茂名石化3#重油催化裂化装置(RFCC)的工业数据为基础,针对加氢渣油的特点,提出了以渣油4组分作为划分原料集总的催化裂化14集总动力学模型,通过分步求解法求取动力学参数,并应用工业实测数据进行验证,验证结果表明该模型不仅能较好地预测催化裂化产品分布,而且还能较准确预测主要产品性质,较好地反映了加氢渣油催化裂化反应规律,可为工业装置操作的优化提供指导。

加氢渣油催化裂化汽油诱导期短的原因分析及对策

通过对催化裂化汽油组成、诱导期等性质指标的跟踪,分析了影响加氢渣油催化裂化汽油诱导期的主要因素。结果表明,二烯值大、酚含量低是加氢渣油催化裂化汽油诱导期短的主要原因。加氢渣油具有重组分裂解性能差、重金属含量高等特性,其催化裂化反应温度高、平衡催化剂沉积重金属(镍+钒)含量高,导致热裂化反应增多、氢转移反应减少,致使汽油中共轭二烯烃含量高。原料中氧含量低可导致汽油中酚含量低。通过采取优化催化裂化原料、优化操作条件、优化汽油调合及添加抗氧剂等措施可保证汽油诱导期合格。

渣油加氢与催化裂化深度联合工艺技术研究

S-RHT渣油固定床加氢处理技术为各炼厂加工含硫劣质渣油提供强有力的技术支持。为满足当前以及未来劣质渣油加工的需要,FRIPP开发出一种新的渣油加氢处理和催化裂化组合工艺技术即渣油加氢与催化裂化深度联合工艺技术,该工艺过程灵活、简单,主要生产高价值液化气、汽油产品,同时降低设备投资和装置操作能耗。

MIP催化裂化柴油与渣油联合加氢工艺研究

以长岭渣油作为原料油,在不同操作条件下,研究了中国石化石家庄炼化分公司MIP催化裂化重柴油的掺入对渣油加氢的影响。结果表明,MIP催化裂化重柴油的掺入使得脱硫率和脱(Ni+V)率均有提高,脱硫率最高提高了2.36百分点,脱(Ni+V)率最高提高了3.14百分点。收集渣油加氢生成油进行催化裂化试验,结果表明,按循环操作计算,MIP催化裂化汽油收率可增加8.69百分点。

工业装置渣油加氢脱金属催化剂结块成因的探讨

采用元素分析、扫描电子显微镜、X射线衍射和电子微探针分析等方法对工业装置上结块的HDM催化剂和催化剂颗粒上结垢层的形貌、组成、物相等进行了考察,探讨催化剂结块的成因。结果表明,渣油中的含钙化合物易在催化剂外表面发生加氢脱钙反应,生成的CaS以结晶的形式沉积在催化剂颗粒外表面上。CaS和其它金属硫化物与焦炭等积垢在催化剂颗粒外表面形成的“外壳”会脱落并填充在催化剂颗粒之间的空隙内。脱落的“外壳”进一步与焦炭或金属硫化物作用使催化剂颗粒互相粘连而结块。

FF-26加氢裂化预处理催化剂的研制及工业放大

考察了添加含硅、磷等元素的助剂对氧化铝孔结构和表面化学性质的影响,并采用该改性氧化铝制备出一种孔结构合理、金属分布均匀、酸性适宜的重油加氢处理催化剂FF-26。小型加氢试验装置的评价结果显示,在相同的工艺条件下,以高硫的伊朗VGO为原料,该催化剂反应温度比3936催化剂低13℃;以劣质高氮的胜利VGO为原料,该催化剂反应温度比FF-16催化剂低2℃。1700h寿命试验表明,FF-26催化剂具有良好的加氢脱氮活性和稳定性。

加氢渣油催化裂化七集总动力学模型的建立

以加工加氢渣油的茂名石化3#重油催化裂化装置的工业数据为基础,针对加氢渣油的特点,提出了以渣油四组分作为划分原料集总基础的催化裂化七集总动力学模型。通过变尺度法(B-F-G-S)和龙格库塔法确定动力学参数,并通过工业实测数据验证,表明该模型具有良好的拟合性和外推性,较好地反映了加氢渣油催化裂化反应规律。