100t LF精炼渣碱度和Al_2O_3含量对65Mn钢夹杂变质和去除效果的影响

100 t LF原精炼终渣(/%:53.8CaO,8.16MgO,16.6SiO_2,17.45Al_2O_3,1.44TFe,1.26S,R3.08)优化成终渣(/%:51.3CaO,6.36MgO,25.0SiO_2,6.73Al_2O_3,2.96TFe,0.76S,R2.05)后,通过降低碱度和渣中Al_2O_3含量,65Mn钢(/%:0.63~0.65C,0.19~0.22Si,0.92~0.96Mn,0.005~0.006S,0.021~0.022P,0.003 5~0.0037T[O])中的夹杂物当量个数由18.4个/mm^2减少到11.3个/mm^2,其平均直径由8.4μm减小到4.5μm。相比原精炼渣系,采用优化渣系的65Mn在LF出站时的钢中Al_2O_3由5.9个/mm^2降低到1.7个/mm^2;其CaO-SiO_2-Al_2O_3和CaO-SiO_2-Al_2O_3-MgO复合夹杂物中Al_2O_3含量由38.3%~44.7%降低到17.5%~28.7%。B类Al_2O_3夹杂物不合格的卷数由6%降至3%。

精炼渣碱度对304不锈钢夹杂物的影响分析

304不锈钢因其自身所具有的良好耐热性、耐蚀性以及机械特性,已经被广泛的应用到各个行业中,包括食品加工、运输、存储、装饰等。304不锈钢为典型奥氏体不锈钢,为更好的适应实际应用需求,需要保证产品质量和性能达标。根据实践生产经验可知,精炼渣碱度会对304不锈钢夹杂物产生影响,进而会影响到产品的耐蚀性与表面质量。因此需要重点分析精炼渣碱度对304不锈钢夹杂物的影响因素,然后有针对性的进行控制,保证不会因为非金属夹杂物而影响钢材质量。

不同碱度渣对42CrMoS4钢中硫化物的影响

为研究不同精炼工艺对齿圈钢42CrMoS4钢中硫化物的影响,从钢中硫化物的形态与分布着手,在精炼工序设计两种不同的碱度渣和钙含量工艺,试验生产4炉。对比分析铸坯和轧材中不同双层结构复合硫化物特征与硫化物形成机理。结果表明,LF造高碱度渣(R=6.5~7.2)进RH后不进行钙处理,铸坯1/4厚度位置复合硫化物整体成块状形貌,核心内部氧化物同样也成规则的块状,轧材内部氧化物主要以CaO为主,外围硫化物主要是高CaS比例的(Ca,Mn)S,基本不变形,A类细系夹杂物级别为2.0~3.0级;在LF造弱碱度渣(R=3.6~4.2)进RH后进行二次钙处理,将w[Ca]由0.001 4%左右提升至0.002 5%~0.003 2%,铸坯1/4厚度位置复合硫化物整体成椭球状形貌,核心内部氧化物同样也成规则的球状,轧材内部氧化物为较低CaO比例的钙镁铝酸盐,外围硫化物主要是低CaS比例的(Ca,Mn)S,硫化物成纺锤状,具有很好的变形能力,A类细系夹杂物级别控制在2.0级以内。

精炼渣碱度对304不锈钢夹杂物的影响

结合生产实际,采用定量金相和SEM+EDS统计分析方法,研究了硅脱氧条件下,精炼渣碱度对304奥氏体不锈钢在LF精炼、连铸过程夹杂物变化规律的影响。结果表明:钢水中主要形成球状CaO-Al2O3-SiO2类复合夹杂,适当高的精炼渣碱度有利于钢中细小夹杂物的形成。随精炼渣碱度的提高,复合夹杂物中CaO含量增加,SiO2含量减小,Al2O3含量变化不大。现场条件下,由FeSi合金带入钢中的Al形成的Al2O3对复合夹杂物的塑性变形影响较大。在精炼渣碱度分别为1.0和1.5时,铸坯复合夹杂物中Al2O3质量分数为25%左右,夹杂物的变形能力稍弱。

VD低碱度渣对GCr15轴承钢夹杂物的影响

为了减轻铝脱氧GCr15轴承钢中B类和D类夹杂物的危害,开展了VD低碱度渣和正常碱度渣精炼的对比工业试验研究。结果显示,与正常碱度精炼渣相比,碱度为1.96的精炼渣可使连铸坯中塑性夹杂物比例由14.81%上升为40.65%;同时,全氧(T.O)含量由7.7×10^(-6)下降至4.9×10^(-6),全铝(T.Al)和酸溶铝(AlS)含量由279×10^(-6)、210×10^(-6)分别下降至80×10^(-6)、75×10^(-6)。热力学计算表明,低碱度精炼渣引起钢液中[Si]活度增大使复合夹杂中Al_(2)O_(3)(inc)含量下降,钢中酸溶铝(AlS)含量落在与塑性夹杂物平衡对应的等铝浓度线范围内,理论计算与试验结果吻合。VD低碱度渣精炼有利于实现轴承钢夹杂物塑性化控制。

304不锈钢不同精炼渣碱度下夹杂物的演变

为了提高304不锈钢的产品质量,结合生产实际,利用热力学计算和扫描电镜能谱分析方法,研究了硅脱氧条件下,LF精炼渣碱度对304不锈钢在LF精炼、连铸过程夹杂物变化规律的影响。试验结果表明,随着冶炼过程进行,全氧质量分数和夹杂物数量依次减小。304不锈钢采用1.75高碱度炉渣,可以得到较低的全氧质量分数和夹杂物数量,但是夹杂物中Al2O3质量分数高,夹杂物熔点高。采用1.53低碱度炉渣,钢液中全氧质量分数较采用高碱度炉渣高,但是夹杂物中CaO、Al2O3质量分数相对较低,SiO2和MnO质量分数较高,夹杂物熔点低。针对304不锈钢产品可以采用不同的生产工艺路线来满足产品的不同需求。

低碱度顶渣控制帘线钢中MnO-Al_2O_3-SiO_2类夹杂物成分的实验研究

在实验室中使用高温管式炉对以工业纯铁为原料配制的帘线钢进行脱氧和顶渣熔炼,研究了顶渣成分对MnO-Al_2O_3-SiO_2类夹杂物的成分的影响。结果表明,在顶渣碱度为0.7～1.36时,随着顶渣中Al_2O_3含量的增加,夹杂物中的Al_2O_3含量也随之增加。当顶渣中Al_2O_3含量低于8％时,MnO-Al_2O_3-SiO_2类夹杂物的成分在塑性区范围。通过控制脱氧条件和顶渣的成分可以把MnO-Al_2O_3-SiO_2类夹杂物的成分控制在塑性区内的。

高碱度、高w(Al_2O_3)渣条件下钢中铝的控制

对高碱度、高w(Al2O3)顶渣条件下,钢中铝的控制以及钢中夹杂物的特性进行了实验研究。结果表明,采用高碱度、高w(Al2O3)顶渣,钢中w(Al)和w(O)低且相对稳定,并生成低熔点、球形夹杂物。这一结果有助于提高钢材质量,且为解决连铸水口堵塞提出了1种新的方法。

低碱度钢渣基油井及地热井胶凝材料的研究——Ⅰ低碱度钢渣的化学成分、矿物组成和矿相特征

通过化学分析、XRD、OM研究了低碱度钢渣的化学成分、矿物组成和矿相特征及其内在联系 ,建立了低碱度钢渣的分类概念。低碱度钢渣是指碱度小于 2 .4,以橄榄石、镁蔷薇辉石、RO相。

顶渣碱度对轴承钢质量的影响

分析了轴承钢冶炼过程中顶渣碱度对钢中氧含量和脱硫率的影响。通过试验证明增加石灰用量，控制顶渣碱度在2．59左右，能够降低钢中氧含量和提高脱硫率，对电炉冶炼操作及主要技术经济指标无不良影响，可在大生产条件下推广应用。

高炉渣体系研究及其对炼铁过程的影响

此研究旨在探讨高炉渣体系的组成、性质以及其对炼铁过程的影响。首先介绍了高炉渣的化学成分、物理性质和结晶行为。随后,研究了高炉渣体系的相平衡,包括相图、晶体相转变规律和非晶态转变规律。进一步分析了高炉渣对炼铁过程的影响,包括其熔化性能对铁矿石还原的影响、流动性对高炉运行的影响、结晶行为对高炉寿命的影响以及硫含量对铁水质量的影响。最后,提出了高炉渣体系的优化策略,包括渣配比的优化、渣碱度的控制和渣成分的调整。研究结果表明,高炉渣的熔化性能会影响铁矿石的还原过程,渣的流动性对高炉运行产生影响,渣的结晶行为会影响高炉的寿命,而渣中的硫含量则对铁水质量产生影响。针对这些影响,文章提出了高炉渣体系的优化措施,包括渣配比的优化、渣碱度的控制以及渣成分的调整。

保护渣碱度对超低碳钢板坯表面质量的影响

保护渣向结晶器内钢水卷入的现象，对超低碳钢板坯表面质量的影响很大，而保护渣的性质却又对这种卷入现象有很大的影响。

电磁场环境下碳含量对MgO-C砖抗高碱度渣侵蚀性能的影响

为了探索Mg O-C砖在电磁搅拌、电弧炉和感应炉等电磁场环境下使用时的抗渣侵蚀性,采用w(C)分别为6%、14%的Mg O-C砖和m(Ca O)/m(Si O2)=3.5的炉渣在中频感应炉中进行抗熔渣侵蚀试验,并对渣蚀后试样进行了XRD和SEM、EDAX分析。结果表明:在电磁场环境下,w(C)=6%的镁碳砖渣蚀后低熔点相为镁黄长石,w(C)=14%的镁碳砖渣蚀后低熔点相为黄长石。镁碳砖渣蚀过程中,w(C)=6%的镁碳砖中镁砂未完全形成镁铁(锰)固溶体或镁铁尖晶石即剥落于熔渣中;而w(C)=14%的镁碳砖中镁砂形成镁铁(锰)固溶体或镁铁尖晶石后剥落于熔渣中;在渣蚀后镁碳砖过渡层中,电磁场促进了Al2O3、Mn O、Fe O、Fe2O3的渗透,生成镁铁(锰)固溶体、镁铁尖晶石、镁铝尖晶石或金属单质,w(C)=14%的镁碳砖渗透较弱,生成的固溶体或尖晶石较少,易剥落于熔渣中。

高碱度精炼渣造渣工艺技术研究与应用

根据攀钢钢水脱硫的要求,研究开发了高碱度精炼渣,经工业生产应用表明:采用高碱度精炼渣后,大幅度提高了钢水的脱硫率,降低了铸坯中T[O]含量,提高了钢水的洁净度,为攀钢低硫品种钢的开发创造了条件。

重量法测定预熔型低碱度渣中的二氧化硅

采用过氧化钠熔融处理样品,使硅转化为硅酸盐,盐酸酸化后,高氯酸脱水,灼烧至恒重;加氢氟酸使硅转化为SiF_4挥发除去,通过氢氟酸处理前后的质量差来计算SiO_2的含量.

含B_2O_3无氟连铸保护渣物理性能的研究

常规保护渣中配入的助熔剂一般是氟化物和Na2 O ,但二者都对环境产生严重污染。为此试验研究了含助熔剂B2 O3保护渣及其熔点、粘度、结晶性能和表面张力等物理性能。试验表明,当保护渣碱度(CaO/SiO2 )等于0 . 88,成分( % )为3 7 .91CaO 43 0 9SiO2 5Al2 O3 5MgO 2Li2 O 7B2 O3时的熔点90 9℃,熔化性温度1 1 60℃,1 3 0 0℃粘度值0 . 40Pa·s,1 3 0 0℃表面张力值0 .3 2N/m ,能满足常规钢种和部分特殊钢种对连铸保护渣的使用要求。

冶金工业废渣所配制LF炉精炼渣的脱硫试验研究

以3种冶金工业废渣为主要原料配制LF炉精炼渣,并在某钢铁厂LF炉精炼生产中进行脱硫试验,分析新配制的LF炉精炼渣在冶炼过程中的脱硫效果及其影响因素。结果表明,与原用渣相比,新配制的精炼渣在出钢过程中的平均脱硫率明显提高,其中配加铝渣后的精炼渣脱硫效果最优,出钢过程的平均脱硫率可达57.6%,平均冶炼时间缩短20.7 min;铝渣中的铝能还原渣中的FeO,降低渣的氧化性;当精炼渣的碱度（R）为2.3、渣指数（MI）值在0.28~0.5范围内以及渣中w（FeO）〈0.65%时,可使渣钢间硫的分配系数LS〉100,从而取得良好的脱硫效果。