高温渣粒余热回收专利技术对比分析

目前,高温渣粒余热回收技术主要包括颗粒与空气换热、颗粒与水或水蒸气的换热等。文章查阅了近十几年来的专利文献,结合前人的颗粒换热研究方法,在汇总余热回收装置研发情况基础上,分析总结了竖式床、卧式床和其他类型的余热回收装置在不同冷却介质以及不同换热方式下的优点和缺点,为高温渣粒余热回收技术的研发提供参考和建议。

铸造过程中渣粒运动轨迹及夹渣位置研究

铸件中的夹渣缺陷破坏了材料的连续性,易形成局部应力集中和疲劳裂纹扩展源,严重地影响了铸件的服役性能。由于渣粒数量众多,运动轨迹复杂,对其运动轨迹及停留位置预测较困难。本文通过铝合金应力框铸件的浇注试验,基于分散相粒子模型进行了充型和凝固过程中渣粒运动轨迹跟踪,分析了等直径二氧化硅渣粒在铸件和浇注系统各个关键位置的运动特征,获得了充型和凝固过程中金属液的流动规律、温度变化特点对渣粒运动轨迹及最终停留位置的影响规律。结果表明,金属液在充型过程中的局部流场特点和充型路径对夹渣缺陷的分布有较大的影响,型腔中产生涡旋流场处和流量较大的区域均易出现夹渣缺陷。同时验证了冒口具有明显的局部集渣作用,合理的开设和布置冒口能有效地降低铸件夹渣率。采用分散相粒子模型能有效地预测铸造过程中夹渣粒子的运动轨迹,为提高铸件质量提供参考。

烟化炉渣粒化工艺设计分析

针对目前烟化炉出渣生产环境差的问题,介绍了一种新的烟化炉渣粒化工艺。通过该工艺,渣和水能够有效地分离,渣粒化过程产生的蒸汽可以集中排放,极大地改善了生产环境。

均匀化处理对6063铝合金挤压型材表面渣粒的影响

采用扫描电镜、金相显微镜和X射线衍射等手段分析不同处理态的合金组织,研究了均匀化处理对6063铝合金型材表面渣粒缺陷的影响,结果表明:铸态合金由富集于晶界呈连续网状的非平衡共晶相与过饱和α-Al固溶体组成;非平衡共晶相由Mg2Si与β-Al5FeSi相组成;在均匀化退火过程中发生非平衡共晶相的溶解,针状的β-Al5FeSi相向颗粒状α-Al8FeSi相的转变.铸态合金挤出的型材表面有大量渣粒,570℃下随均匀化退火处理保温时间的延长,非平衡共晶相逐渐消失,挤压型材表面渣粒数量不断减少. 570℃保温6 h退火处理是6063合金铸锭较适宜的均匀化处理工艺.

Fe元素对6063铝合金挤压型材表面渣粒的影响

采用金相显微镜、扫描电镜和X射线衍射等手段,研究了Fe元素对6063铝合金挤压型材表面渣粒的影响。结果表明:6063铝合金型材表面渣粒缺陷主要为Al及Al_(2)O_(3)夹杂物组成的金属瘤状物。铸态合金组织经过均匀化(570℃×6 h)处理后,合金组织主要由α-Al基体、Mg_(2)Si、β-Al_(5)FeSi以及少量的α-Al_(8)Fe_(2)Si组成。Fe含量0.10%~0.19%范围内,随Fe含量降低,网状连续分布于晶间的非平衡共晶相趋于破碎,长条状β-Al_(5)FeSi相减少,颗粒状α-Al_(8)Fe_(2)Si相明显增加,基体连续性增强,晶间产生包晶反应的几率减少,挤压型材表面渣粒数量减少。

浅谈有色金属火法冶炼炉渣粒化工艺

本文介绍了几种有色火法冶炼炉渣粒化工艺,并对各种工艺的应用情况、技术特点等进行了评述和比较。对有色冶炼企业如何科学、合理的选择炉渣粒化工艺有一定的参考意义。

轮法炉渣粒化装置在太钢4号高炉的应用

太钢4号高炉采用了轮法炉渣粒化处理工艺,该工艺具有冲渣安全、环保、结构紧凑、投资省等特点。太钢生产实践,轮法炉渣粒化装置运行正常,冲渣率达到99.5％。

高炉水渣粒化器的设计

本文介绍了马钢２５００ｍ＾３高炉、莱钢７５０ｍ＾３高炉及合钢３５０ｍ＾３高炉新型水渣粒化器的设计。该设备具有结构简单、更换方便、适用性强、冲渣水量可调及冲渣效果好等特点。

熔融电炉渣齿轮粒化实验

电炉炼钢过程中的副产物熔融电炉渣含有高品位热能.为了有效回收该热能,提出了采用齿轮将熔融电炉渣粒化为渣粒的技术设想,并利用实验的方法研究了不同齿轮结构下熔渣温度、熔渣下落高度、熔渣流量、流股数量和齿轮转速对电炉渣粒平均粒径和粒径分布的影响.结果表明:直齿轮粒化器能够粒化出尺寸更小的电炉渣粒;熔渣流量和齿轮转速是影响电炉渣粒平均粒径的主要因素;随着熔渣流量的增加,渣粒平均粒径呈增大趋势,较大粒径渣粒的占比上升;随着齿轮转速的增加,渣粒平均粒径呈减小趋势,较大粒径渣粒的占比下降;随着流股数量的增加,渣粒的平均粒径和粒径分布几乎不变.

冶金渣颗粒余热回收的实验研究

针对空气回收高温冶金渣粒余热存在的诸多问题，提出了采用自流床余热锅炉直接回收高温颗粒余热，用以生产蒸汽的技术路线．搭建了自流床余热锅炉换热实验平台，研究了换热管内水的雷诺数月P、渣粒流速和渣粒初始温度对余热锅炉换热特性的影响规律．通过实验发现：渣粒侧的换热热阻值为水侧换热热阻值的55—100倍，综合换热热阻的大小取决于渣粒侧换热热阻的大小，换热管内水的雷诺数Re对综合换热系数和热回收效率几乎没有影响；随着渣粒流速和渣粒初始温度的提高，渣粒换热系数和热回收效率均逐渐增加．

基于分散相模型的连铸钢包内渣粒运动轨迹分析

夹杂物含量对钢材的力学性能有着极大的影响,钢包下渣是连铸过程中外界夹杂物引入的主要途径,对下渣过程的预防和控制是连铸生产的关键问题。采用分散相粒子模型模拟了底注式连铸钢包内金属液与渣粒混合相的运动过程。对随机选取的30个渣粒子的随流运动进行了全程跟踪,研究了渣粒运动的两个阶段:表层汇聚阶段和快速卷入下行阶段。结果发现,单个渣粒子的运动具有随机性,而渣粒子群的整体运动行为具有统计学特征。在此基础上分别研究了渣粒大小和渣粒密度对钢包下渣高度及下渣时间的影响,发现渣粒尺寸对平均下渣高度和平均下渣时间的影响显著,而渣粒密度对下渣过程的影响较小。

反循环灌注桩卵石层大粒径石钻进施工技术

南京江北新区研创园芯片之城科创基地项目一期01~09地块钻孔灌注桩施工,根据现场地质特性,设计出一种即可切削钻进,又可将较大卵石收纳清出桩孔的替换反循环常规钻头的新型改良钻头,有效解决了反循环钻机在穿越卵石层钻进及清渣困难、大卵石卡钻等问题,加快了施工进度,提高了施工质量,并产生了良好的经济效益和社会效益,该项技术在厚大卵石地层桩机钻进、清渣施工中具有广泛应用前景。

粒化仓中高温渣粒流动换热特性的数值模拟

针对离心粒化后的高温熔渣颗粒在粒化仓中的流动换热过程,本文采用离散相模型及DO辐射模型对粒化仓内的气固两相流动和换热进行了二维瞬态数值模拟。主要研究了不同渣粒流量、渣粒直径及风速下粒化仓内温度分布规律和气固换热效果。结果表明:粒化仓中空气温度沿径向方向逐渐升高,颗粒与壁面碰撞区域为空气温度最大区域;颗粒的换热主要以辐射换热为主;减小颗粒直径是强化换热最有效的手段。

细粒焦渣对废水中酚的吸附研究

利用焦化厂细粒焦渣对苯酚的吸附 ,研究了各种因素 (焦粒大小、pH值和溶液的滤速等 )对吸附的影响 结果表明 ,在 2 5℃ ,滤速为 4 .5mL/min ,pH为 2～ 2 .5,浓度为 30mg/L的苯酚溶液中 ,酚的去除率可达 98% 探讨了细粒焦渣对焦化厂含酚废水处理的可行性 图 4 ,参

唐钢2560m^3高炉图拉法粒化渣生产实践

1 引言 唐钢二铁厂新建的2 560 m3高炉于1998年9月26日投产,其水冲渣系统采用了从俄罗斯引进的图拉法粒化渣技术.图拉法粒化渣新工艺是俄罗斯国立冶金工厂专利技术,1994年俄罗斯图拉厂2 000 m3高炉大修时采用了这项技术.唐钢二炼铁厂2 560 m3高炉采用图拉法粒化渣工艺目前在国内尚属首例,在世界上也是第二例.

小面积的炉渣粒化装置工艺

炉容2000m^3的3号炉在不停产的条件下安装了一套小面积的炉旁炉渣粒化装置。位于出铁场端部,占有面积17.5×22.5m,粒化渣沿长200m的通廊运到面积260m^2的堆场,然后由装载机或电铲装上车皮。在设计上减少外廊面积,对渣流采用干式机械化破碎,用气动式水泵唧送渣浆,脱水器绕水平轴旋转,粒化器、脱水器的转速可按供渣强度进行调节.

新式小型炉渣粒化装置

俄罗斯国立冶金工厂设计院(现改为股份制)开发的小型化炉渣粒化新系统在图拉钢铁公司集团的3号高炉上投产已经两年。此新粒化工艺包括渣的机械破碎,破碎渣粒在水中的暂短冷却,脱水,烘干及排出等操作环节。主要设备有:接自高炉出铁场的供渣槽,叶轮式粒化装置,冷却及脱水箱(含沉淀池),出料机及循环水系统。由于采用全新技术方案,即用机械方法使渣粒化及利用筒式脱水器里的余热使粒化的渣干燥,此新式粒化系统可降低电耗到2.2kWh/t渣,减少压缩空气用量到10m^3/min。