低品位难选铁矿在直接还原过程中渣铁分离的研究

本文在分析了低品位难选铁矿在还原过程中的结晶化学反应的基础上，研究了还原温度对铁晶粒的兼并长大和渣铁分离的影响。同时也研究了还原铁粉对还原过程的催化作用和渣铁分离的影响。

添加硅铁对钛精矿直接还原-渣铁分离的影响

利用碳热还原方法研究了硅铁添加对钛精矿还原及渣铁分离效果的影响.结界表明:硅铁可提高还原反应速率和铁的金属化率,在1 380℃还原30 min的金属化率达到84.5%.添加硅铁还可明显缩短还原球团冶炼周期,降低渣中金属铁含量,提高渣铁分离效率及钛渣品位(Ti O2的质量分数为84.75%).同时运用Fact Sage软件对钛渣液相线及黏度进行了理论计算,结果表明:添加硅铁对钛渣黏度影响不大,但可增大钛渣的液相区域,从而有利于金属铁的聚集长大及分离.理论计算很好地解释了实验结果.

一种渣铁分离快速直接还原的方法

一种渣铁分离快速直接还原的方法,属于冶金技术领域。按照以下步骤进行:将矿石粉、助剂、催化剂、载体和粘结剂按比例混合,喷水均匀搅拌,压制成直径18~22 mm的球团,将烘干的球团与还原剂按质量比70∶30混合装入还原车的料池内。进入窑炉,在1 250~1

冲天炉水冷过桥渣铁分离器

我厂铸造车间使用两座熔化率为3.5t/h的中央送风冲天炉。车间两班制生产,每座冲天炉熔化工作时间8～16小时,连续出铁。采用便携式SW—18—3B数字测温仪测得出铁口铁水温度1460～1510℃。冲天炉渣铁分离器为虹吸过桥,过桥用70％焦炭粉+30％普通粘土+适量水的材料,手工打结而成。在生产过程中发现,冲天炉熔化4小时以后,过桥被铁水侵蚀。

重钢大型高炉开炉初期渣铁分离技术

通过进行高炉开炉渣铁分离的理论研究,提出了解决高炉开炉初期渣铁分离的技术措施,并在2500m^3高炉上得到应用,达到了第一炉铁渣铁有效分离、冲水渣的目的,促进了高炉顺利达产。

铁浴条件下电炉粉尘球团的熔融与分离行为

为了提高对含锌电弧炉粉尘(EAFD)的利用效率,实验研究EAFD球团在铁浴条件下的还原熔化行为。定义铁液滴球形度作为判断其凝聚的标准,然后探讨铁液滴直径和球形度之间随时间变化的关系。根据实验最终建立EAFD颗粒的熔化和分离行为。结果表明,在铁浴条件下,EAFD球团的Zn去除率在5.0 min时达到99%以上,但在15.0 min时金属渣分离还没有完成。由于成分的波动,在EAFD球团中形成几个区域的液态渣,然后液态渣不断增加,直到球团完全熔化。球形度>65%、直径>500μm的Fe液滴的数量随着时间的推移而减少,大直径的Fe液滴先完成分离。渣铁分离过程如下:在布朗运动下Fe液滴在渣中形成,之后Fe液滴直径在马兰戈尼效应下增加,Fe液滴在渣中下降速度符合斯托克斯定律。

渣系碱度对含碳球团渣相组成和渣铁分离的影响

采用煤基直接还原熔分技术和FactSage热力学分析软件以及XRD分析手段,研究了渣系碱度wCaO/wSiO2对高铁铝土矿含碳球团渣相组成和渣铁分离效果的影响。实验结果表明,渣系碱度对含碳球团的渣系组成和渣铁分离效果有重要影响。当碱度为1.0和1.5时,粒铁尺寸最大,渣铁的分离效果最好,粒铁收得率分别为91.55%和91.86%;当碱度为0.5时,粒铁尺寸较小,渣铁分离效果较差,粒铁收得率为65.43%。当碱度为2.0时;粒铁尺寸最小,渣铁分离效果最差,粒铁收得率只有44.53%。XRD分析结果表明,当渣系碱度分别为0.5、1.0、1.5和2.0时,熔分渣的主要组成分别为α-Al2O3-CaAl2Si2O8、α-Al2O3-CaO·6Al2O3-Ca2Al2SiO7、CaO·6Al2O3-Ca2SiO4-Ca2Al2SiO7、Ca2Al2SiO7-Fe2SiO4。FeAl4O7、CaAl4O7以及金属铁在熔分渣中的含量较少。

钒钛磁铁矿熔分碱度对炉渣冶金性能的影响研究

以南非钒钛磁铁矿炉渣为研究对象,通过直接还原-熔分实验并结合XRD分析结果,研究了不同碱度下钒钛磁铁矿炉渣冶金性能及渣铁分离效果的影响,同时探究了碱度对炉渣熔化特性和黏度的影响规律。结果表明,熔分温度1 450℃、配碳量5%时,随着碱度提高,炉渣所对应的软化温度、半球温度与流动温度逐渐升高;炉渣碱度0.9~1.2时,炉渣熔化温度增长率较快,炉渣黏度实测值和计算值均呈先下降后上升的趋势;碱度从0.9上升到1.4的过程中,炉渣中辉石和黄长石的衍射峰强度先增强后减弱,钙钛矿和钙铝尖晶石相对含量呈先下降后逐渐上升的趋势。炉渣碱度1.2时,黏度为0.130 Pa·s,炉渣性能较好。

B2O3对含钛高炉渣中钙钛矿相及渣铁分离的影响

针对钒钛磁铁矿高炉冶炼过程出现的炉渣黏稠、渣铁难分等问题,通过配加不同比例的B_2O_3改性剂对炉渣成分进行调整,研究了改性剂对含钛高炉渣中钙钛矿晶粒的析出行为、微观形貌等的影响,并探讨了改性剂B_2O_3的改性机理。结果表明,添加一定量的B_2O_3能够对钙钛矿晶粒的析出产生比较明显的抑制作用,其效果随B_2O_3添加量的增加而增加。结合SEM-EDS对产物进行分析,发现随着B_2O_3改性剂用量的增加,金属铁更加容易聚集长大。B_2O_3作为一种低熔点助熔剂进入高钛型高炉渣中,能够有效地降低冶金渣的黏度和液相线温度,改变渣的物相组成,实现富钛相较好的富集,此方面的机理研究能够对将来高钛型高炉渣的资源化利用提供一定的理论基础。

锰硅合金铁渣分离技术生产实践

针对矿热炉冶炼锰硅合金生产过程中产品合金夹渣的问题,分别采用直流式与三通式渣铁分离器对锰硅合金熔体与冶炼渣进行分离,试验证明,采用"三通式"渣铁分离装置可以有效的实现锰硅合金熔体与冶炼渣的自动分离,降低产品夹渣率,提高金属回收率,取得较好的经济效益。

铁合金废渣精选分离工艺的生产实践

概述了铬铁合金废渣用跳汰精选分离的工艺流程、设备参数和性能,以及该工艺的经济效益。

冲天炉炉前铁渣连续分离装置设计

叙及冲天炉炉前铁渣连续分离装置主参数的计算及结构特点,对冲天炉技术改造有一定参考价值。

用硫酸渣生产铁金属化团块的研究

本文叙述了硫酸渣的一种应用途径，即用硫酸渣加添加剂造球，然后进行球团矿的直接还原焙烧（焙烧温度为１１５０—１２００℃，焙烧时间为３ｈ），再将焙烧产物进行渣铁分离。用这一新工艺处理硫酸渣可得到含ＴＦｅ＝９０．４３％，铁金属化率达９４．５０％和铁回收率为９０．９４％的优质电炉炼钢用直接还原铁（ＤＲＩ）。

降低铁水预处理扒渣铁损的生产实践

分析了铁水预处理扒渣铁损的影响因素,通过在喷吹过程采用渣铁分离剂、扒渣过程采用新型铁水聚渣剂调整铁渣成分及脱硫扒渣工艺等措施,改善了铁渣性能,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损,降低了生产成本。

回收攀钢高钛型高炉渣中金属铁的探讨

简介了攀钢高钛型高炉渣的带铁情况及其特点、形式与原因，分析了存在形态和回收的可行性，探讨了回收下渣中液态金属铁和主沟干渣中固态金属铁的途径。

高炉冶炼全钒钛铁矿时渣中带铁量的研究

高炉冶炼全钒钛铁矿时通过改变造渣制度进行渣铁分离实验。结果表明，选择合适的造渣制度能改善渣铁性能，促进渣铁分离，使全钒钛铁矿冶炼时渣中铁含量同攀钢现场渣中铁含量接近。

内配煤团块直接还原法制备铁粒技术研究

根据我国现阶段直接还原状况及国内能源的结构特点，提出利用舍碳团块直接还原制备铁颗粒的技术思想；通过调整团矿的内配碳比、温度、碱度及添加剂配入量来优化渣铁的分离和提高铁粒质量，找到最佳的配比方案。铁的收得率达到90％以上，铁粒中wFe〉96％，ws=0．02％～0．05％，wc〈4．0％；分离出的铁粒可直接作为电炉炼钢的优质原料。

低品位铁矿煤基直接还原的研究

对多种低品位难选铁矿石进行了煤基直接还原研究 ,提出了煤基直接还原—渣铁分离—还原铁粉冷固成型的新工艺流程。所得产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在 91%、92 %和87%以上。