湘钢120 t转炉终渣黏度控制实践

在低FeO、低温出钢条件下,湘钢120 t转炉终渣化不透,针对此情况,通过对当前条件下终渣MgO饱和溶解度进行计算,尝试降低渣中MgO含量,采取减少物料加入量、适当提高出钢温度、调整加料方式和氧枪枪位等控制措施,不仅促进钢渣分离,降低了钢铁料消耗,而且使磷内控合格率有所提升,达到了提升溅渣护炉效果、稳定炉况的目的。

固定床液态熔渣气化炉渣池液位控制方法探究

固定床液态熔渣气化炉采用固定床加压气化、液态排渣技术,液态熔渣气化炉与其他固定床工艺相比具有气化温度、气化效率、有效气含量均高以及蒸汽使用量少、废水产量低等优点。液态熔渣控制是熔渣气化炉稳定运行的重中之重,研究熔渣气化炉渣池液位控制方法具有重要意义。为保证固定床熔渣气化炉液态熔渣的顺利排出,通过研究原料煤品质、助熔剂配比、汽氧比、烧嘴火焰温度、排渣控制参数设置及操作经验等因素对气化炉排渣的影响,提出液态熔渣排渣控制方法。结果表明:CaO含量控制在35%~40%则可降低液态渣的灰熔融温度,通过调整石灰石配比将液渣黏度控制在1~3 Pa·s,可保证液态渣的流动性;烧嘴火焰温度影响排渣口处液渣的温度,将其控制在1700~1750℃时其液渣流动性最佳;汽氧比对渣温同样具有重要影响,汽氧比低会使燃烧反应加剧、气化炉反应温度升高,可通过熔渣颜色判断汽氧比状况,汽氧比控制在0.88~0.92 kg/Nm^(3)最佳;气化炉稳定运行时,下渣时间控制为禁止排渣时间(T_(1))为120~200 s,允许排渣时间(T_(2))为100 s,下渣时间(T_(3))为30~40 s,激活排渣压差为45 kPa,使渣池压差控制在47~49 kPa。总结工业生产实践经验并对液态熔渣的影响因素、液态熔渣的控制途径以及控制方法等进行阐述,可优化液态熔渣气化炉排渣控制,为实现气化炉的运行提供理论和操作依据。

利用高黏度保护渣解决低碳钢铸坯表面夹渣缺陷

低碳钢铸坯在连铸过程中表面容易产生夹渣缺陷。通过增加保护渣中MgO、MnO、Al2O3等的含量,可在提高保护渣黏度的同时加大保护渣的表面张力以及钢-渣界面张力,有利于钢、渣分离。根据经验公式η1 300℃·Vc=0.1~0.35以及武钢炼钢总厂四分厂连铸机拉速为1.3 m/min的实际情况,将试验保护渣黏度设计值由0.13 Pa·s提高到国内外专家要求的最大值0.25 Pa·s,连铸坯轧制钢材表面夹渣率由50%大幅度下降到20.5%。为了进一步降低夹渣率,根据试验情况及国内外保护渣设计理念,再次将保护渣的黏度由0.25 Pa·s提高至0.45 Pa·s,同时引入含量2%的Li2O,以改善传热条件,保证良好的润滑效果,实现保护渣均匀地消耗凝固,为坯壳均匀形成创造更有利的条件。最终将钢材表面夹渣率降到0.35%,提高了连铸坯及轧材合格率,满足了客户需求。

Ausmelt吹炼炉泡沫渣发生的成因与对策

通过Ausmelt吹炼炉的反应机理分析了Ausmelt吹炼炉发生泡沫渣的成因,并针对制约气体逸出速度和烟气生成速度过快的原因提出了相应的对策。

铍铜废渣回收处理工艺及其回收料应用的研究

研究了从铍铜合金熔铸过程产生的废渣中回收铍及有用资源的工艺:采用ESR废渣作覆盖剂,在真空感应炉内、熔融态渣层的保护下精炼提纯铍铜废渣,精炼完毕后浇铸得到的元宝锭可作为中间合金用于生产铍铜合金铸锭,以替代昂贵的铍铜母合金。回收后的ESR废渣可再次循环用于铍铜废渣的回收处理,也可除杂、提纯后用作制造陶瓷、玻璃等的助熔剂。实验结果表明,在ESR废渣和CaF_(2)最佳质量比下,调整渣系黏度至0.09Pa·s左右,有利于金属收率和Be收率的提高;当真空度达到<0.07MPa时,真空精炼得到无气孔、内部组织均匀的元宝锭。此技术的成功研发,不仅使铍铜废渣得到资源化综合利用,变废为宝,大大降低了生产成本,提高了金属收率,同时也解决了铍铜废渣长期存放带来的环境问题。

Effect of B_(2)O_(3) content on viscosity and structure of SiO_(2)−MgO−FeO-based slag

The effect of B_(2)O_(3) content on the viscosity of SiO_(2)−MgO−FeO-based molten slag system was investigated using the rotating cylinder method.The evolution process of the melt structure under different contents of B_(2)O_(3) was comprehensively studied via FTIR spectroscopy and a model for calculating the degree of polymerization was developed.The results showed that the viscosity of the molten slag decreased with the addition of B_(2)O_(3),which had a slight effect when its content exceeded 3 wt.%.As the addition of B_(2)O_(3) increased from 0 to 4 wt.%,the break temperature of the slags decreased from 1152 to 1050℃ and the apparent activation energy decreased from 157.90 to 141.84 kJ/mol.The addition of B_(2)O_(3) to the molten slag destroyed the chain silicate structure to form a more cyclic borosilicate structure.The Urbain model was improved to calculate the viscosity of the SiO_(2)−MgO−FeO-based slags,and the values were in good agreement with the experimentally measured values.

Effects of MgO/Al2O3 ratio on viscous behaviors and structures of MgO-Al2O3-TiO2-CaO-SiO2 slag systems with high TiO2 content and low CaO/SiO2 ratio

The effects of MgO/Al2 O3 ratio on the viscous behaviors of MgO-Al2 O3-TiO2-CaO-SiO2 systems were investigated by the rotating cylinder method.Raman spectroscopy was used to analyze the structural characteristics of slag and Factsage 7.0 was adopted to demonstrate the liquidus temperature of slag.The results show that the viscosity and activation energy for viscous flow decrease when the MgO/Al2O3 ratio increases from 0.82 to 1.36.The break point temperature and liquidus temperature of slag initially decrease and subsequently increase.The complex viscous structures are gradually depolymerized to simple structural units.In conclusion,with the increase of MgO/Al2O3 ratio,the degree of polymerization of slag decreases,which improves the fluidity of slag.The variations of liquidus temperature of slag lead to the same changes of break point temperature.

低碳钢板坯表面夹渣的研究与控制

针对武钢板坯边部表面(皮下)夹渣引起钢卷边部黑线和起皮等边部缺陷的问题,提出了使用高黏度保护渣、侧孔扩张型浸入式水口和恒速浇铸等控制措施,并进行了工业试验。试验结果表明:采用高黏度保护渣浇铸,尤其是黏度0.30 Pa·s以上的保护渣,可以有效减少结晶器卷渣的发生;使用侧孔扩张型浸入式水口和恒速浇铸,可以有效减小结晶器液面波动,降低铸坯的表面夹渣发生率;工艺优化后,低碳钢板坯因表面(皮下)夹渣的转用率由4.28%降到0.16%。

低碳铝镇静钢热轧卷表面夹杂缺陷分析与控制

对SPHC、DC01等系列低碳铝镇静钢热轧卷表面边部夹杂缺陷进行金相分析和生产过程的参数分析,结果表明:结晶器保护渣卷入是低碳铝镇静钢热轧卷表面边部夹杂缺陷产生的主要原因,而保护渣黏度、结晶器振动参数、连铸坯火焰清理及铸坯加热制度等都对该类缺陷发生率有重要影响。通过优选较高黏度保护渣、优化结晶器振动参数、强化铸坯表面清理、提高铸坯加热温度等,月均夹杂缺陷发生率从4.52%~4.89%降低至2%以下,并保持稳定。