温压工艺及其关键技术

简要介绍了温压工艺方法、特点和应用 ,并对其关键技术 (包括粉末、润滑剂、温压温度、温压系统和致密化机理 )的研究进展进行了综述 ,指出国内加快开展温压工艺的研究 。

粉末冶金温压工艺的研究进展及展望

温压是一项以较低的成本制造高性能粉末冶金零件的新型成形技术,本文综述并讨论了温压工艺的粉末原料、聚合物、温度、压力、烧结环节及致密化机理。在此基础上,介绍了温压工艺的新发展———流动温压、高压温压等,并对其应用前景进行了展望。

润滑剂含量对模壁润滑温压工艺的影响

粉末冶金温压工艺中润滑剂的使用量通常为 0 6 % (质量分数 )。为了合理减少润滑剂使用量 ,提高压坯密度 ,本文采用聚四氟乙烯乳化液作模壁润滑剂 ,利用一种聚合物作内润滑剂 ,在不同压制压力和润滑剂含量的情况下对铁粉混合料进行温压和冷压压制成形 ,分析压坯密度的变化趋势 ,讨论润滑剂加入量对温压工艺的影响。研究结果表明 ,在模壁润滑的条件下 ,润滑剂的使用量减少到 0 0 2 %～ 0 0 6 %的范围时 ,压坯密度达到最高 。

温压工艺最新进展——流动温压技术

流动温压技术兼有温压技术和金属注射成形技术的优点 ,既克服了传统粉末冶金技术在成形方面的不足 ,又避免了注射成形技术的高成本。由于微细粉末的加入和较多的润滑剂含量而使混合粉末在温压时转变成一种具有良好流动性和充填能力的黏流体 ,从而可以直接成形零件的复杂几何形状如侧凹、螺纹孔等而不需要其后的二次机加工 。

温压工艺——制备高密度粉末冶金零件的新技术

介绍了制备高密度、高强度复杂粉末冶金零件的新技术——温压工艺,论述了温压工艺的致密化机理.讨论了聚合物的加入方式和选取原则。在此基础上,提出了今后温压工艺的研究发展方向,并对其应用前景进行了展望。

润滑剂对Fe基粉末冶金材料温压工艺的影响

通过扫描电子显微镜观察和性能测试研究了硬脂酸锌、乙烯基双硬脂酰胺(ethylene bis stearamide,EBS)、复合润滑剂以及压制温度对Fe基粉末冶金材料温压工艺的影响规律。结果表明:当润滑剂加入量(质量分数)超过0.4%后,Fe基粉末的流动性和松装密度均随润滑剂加入量的增加而降低,其中加入单一EBS润滑剂的影响更大。添加润滑剂后增加了Fe基粉末冶金生坯的致密度,其中添加硬脂酸锌和复合润滑剂的Fe基粉末冶金生坯断口颗粒间结合更为紧密。润滑剂对提高Fe基粉末冶金试样生坯密度、烧结密度及抗弯强度的作用顺序为复合润滑剂>硬脂酸锌>EBS,Fe基粉末冶金材料的密度和力学性能均随温压温度的升高而增加。在最佳润滑剂加入量0.4%时,120℃温压Fe基粉末冶金试样密度比室温压制Fe基粉末冶金试样的密度提高了0.14~0.21 g/cm^3,硬度和抗弯强度提高了40%~65%。

温压工艺的研究进展

温压工艺在制造低成本、高密度、高强度、高精度异形复杂的粉末冶金零件方面具有巨大的优势。因而,详细介绍了该工艺所具有的诸如压坯密度大、强度高,烧结密度高、密度分布均匀,脱模压力低,制造成本低等技术与经济特点;分析了其关键技术,如温压用粉末制备、新型润滑剂和温压系统;总结了其致密化机理,即颗粒重排和塑性变形,并概括了其应用状况。最后指出发展我国温压工艺的意义。

温压工艺在粉末冶金中的研究与应用

介绍了温压工艺的特点及其致密化机理 ,并对粉末冶金研究中温压工艺参数的选择、温压材料的性能及聚合物的加入方式和选取原则进行了讨论。在此基础上 ,提出了今后温压工艺的研究发展方向和应用前景。

模壁润滑温压工艺的研究

对模壁润滑温压工艺进行了较为系统的研究,分析了温度、粉末中润滑剂添加量、模壁润滑剂种类及其浓度等对温压效果的影响。结果表明,粉末温度在100℃时温压效果最好;Fe-1.5Cu-0.5C粉末中添入0.2%内润滑剂时效果最好,而Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.5C粉末中最佳润滑剂含量为0.3%;模壁润滑剂A、B分别适合于较低和较高压制压力条件,2种模壁润滑剂均在浓度低时温压效果较好;在686MPa时,Fe-1.5Cu-0.5C和Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.5C粉末分别获得了7.48、7.39g/cm^3的压坯密度;模壁润滑温压工艺较适用于压缩性良好的粉末,对压缩性较差的粉末没有优势;模壁润滑工艺的脱模压力比内润滑工艺小35%～45%,可以减少模具损耗。

ANCORDENSE^（TM）温压工艺特性

ＡＮＣＯＲＤＥＮＳＥ￣（ＴＭ）温压工艺是美国ＨｏｅｇａｎａｅｓＣｏｒｐ最新研究出的一种新材料一工艺技术。这种工艺适用于所有Ａｎｃｏｒｓｔｅｅｌ粉末。ＡＮＣＯＲＤＥＮＳＥ￣（ＴＭ）是利用ＡＮＣＯＲＢＯＮＤ或ＳＴＡＲＭＩＸ工艺将一种专利聚合物系统掺于Ａｎ－ｃｏｒｓｔｅｅｌ粉末中制成的温压用粉末商标。用温压由ＡＮＣＯＲＤＥＮＳＥ粉末制造的粉末冶金材料，其烧结密度与材料强度以前只有用２次压制－２次烧结工艺才能达到。同时，材料的力学性能与磁性能都有显著改进。和传统工艺相比，生坯强度大大增高，从而使生坯切削加工成为可能，并使废料减少。ＡＮＣＯＲＤＥＮＳＥ￣（ＴＭ）温压工艺通过１次压制－烧结就可生产形状复杂的高密度、高强度粉末冶金零件，从而减低生产管理费用，生产成本可降低２５％。

温压工艺在粉末冶金Ti合金制备中的应用

介绍了温压工艺及温压工艺在粉末冶金Ti合金制备中的应用研究情况,并分析了其应用前景,指出了润滑剂设计在Ti粉末温压工艺中的重要性。

Ancordense温压工艺

简要介绍了Ancordense温压工艺方法、特点、产品性能以及它的应用领域。

粉末冶金温压工艺在汽车连杆制备中的应用

简要介绍并比较了用于制备汽车连杆的铸造、模锻、粉末锻造和常规粉末冶金工艺。重点介绍了粉末冶金温压工艺及其在汽车连杆生产中的应用前景,并对温压-烧结连杆的技术经济性进行了分析。经比较分析认为,温压技术将对铸造、模锻、粉末锻造技术产生冲击。

温压工艺中聚合物添加剂的加入方式

采用温压技术制备铁基粉末冶金材料,研究了干混和湿混两种聚合物添加剂加入方式及压制温度对生坯和烧结体性能的影响,并对其作用机理进行了探讨.试验结果表明,干混混合粉生坯及烧结体的性能略高于湿混混合粉生坯及烧结体的性能,但前者的最佳压制温度范围略高.

温压工艺在汽车工业中的应用

概述了温压工艺的特点和发展,指出温压工艺是获得高密度低成本粉末冶金零件的新技术,最新开发的流动温压工艺又可成型垂直于压制方向的凹槽、孔和螺纹孔等,大大扩大了温压工艺的应用范围。温压工艺已经成功地应用于汽车零件上,包括发动机传动转矩变换器涡轮毂、连杆、齿轮类零件和整体线圈与电子线路点火装置等。

温压工艺对粘结NdFeB磁体性能的影响

采用温压工艺制备粘结NdFeB磁体,发现温压技术可以有效地提高粘结磁体的密度,改善磁体磁性能。研究表明:温压效果与温压温度的选择和温压压力密切相关。通过对温压机理的分析,发现最佳温压温度由粘结剂的软化点、粘度和固化点三个因素共同决定。而随着温压压力的升高,粘结NdFeB磁体的密度和磁性能增大,并在压力为650 MPa时得到了粘结磁体磁能积的最大值(50.43 kJ/m3)。

粉末冶金新技术——温压工艺的最新发展

温压工艺是一项利用单次压制/烧结制备高致密度零件的低成本技术,自推出以来,受到世界各国粉末冶金工作者的瞩目。本文先简单介绍了该工艺的基本过程、特点;然后综述了近两年来该工艺的研究进展、产品性能及应用前景。

离合器摩擦材料温压工艺研究

提出三组分改性酚醛树脂和混杂纤维温压工艺,来制备离合器摩擦材料。三组分树脂分别为硼改性腰果壳油液体树脂、三聚氰胺改性酚醛液体树脂及芳烷基改性酚醛固体树脂。混杂纤维由玻纤和复合包芯纱混杂构成。工艺参数研究表明:模压温度110～120℃、成型压力15～35M Pa、保压时间1～2m in,制备的材料具有较高冲击强度和优良的摩擦磨损性能。

高性能铁基预混合粉的温压工艺性能研究

简要介绍温压工艺,着重从工艺稳定性、生坯密度、生坯强度以及拉伸强度等方面研究自制高性能铁基预混合粉的温压工艺性能。研究结果表明,自制高强度铁基粉末具有良好的温压工艺性能。

粉末冶金材料温压工艺的关键技术及其致密化机理探究

发展高密度、高强度和高精度的粉末冶金结构零件是粉末冶金工业的发展方向和研究重点。但目前从整体上说,我国粉末冶金工业基础仍较薄弱,行业整体技术水平仍较低、工艺装备仍较落后,与国外先进粉末冶金技术水平相比存在较大差距。因此,在我国深入研究和大力发展温压成形这种高性能、低投入和低成本的粉末冶金生产技术,对提高我国粉末冶金产品的档次和技术水平,促进我国粉末冶金工业的发展,缩短与国外先进水平的差距具有非常重要的现实意义。