铁路重载货车轴承滚动体温塑性成形研究

由温塑性成形工艺来生产铁路重载货车轴承滚动体 ,有利于提高零件的抗疲劳强度和生产效率 ,除低原材料消耗。温塑性成形是实现少无切削的有效途径。本文介绍了 197730轴承滚动体的研制过程及主要工艺参数的确定。

温塑性成形模具润滑研究

温塑性成形模具的润滑对于延长模具寿命、降低成形力和提高工件的表面质量具有十分重要的意义。文章对多种润滑剂进行了比较和选用 ,介绍了一种润滑效果好。

钢的含碳量对温塑性成形温度的影响

作为一种少无切屑的成形工艺,温塑性成形技术正被越来越广泛地应用。但是对温塑性成形温度的界定还有不同的观点,这给不同钢种的温塑性成形温度的确定带来了一定的困难。本文对成形后工件组织有一定要求的过共析钢的温塑性成形温度进行了研究,提出了过共析钢的温塑性成形温度为在相变温度以下某一温度区间,可免去锻后退火,保证零件最终热处理的组织质量。

非对称轴杆形零件温塑性成形过程的数值分析

非对称轴杆形件的弹簧芯轴成形时存在的主要问题是:偏心桃形曲面和头部凸台填充不满,给模具设计带来困难;以及成形温度和设备吨位难以选择。本文采用有限体积法对其成形过程进行数值模拟。分析结果认为:偏心桃形上部设置不规则外形的径向飞边,其阻力圈作用非常显著,偏心桃形充填饱满;增大凸模内形腔的入口圆角,工件头部的凸台也得以充满;金属流动的流线组织分析说明杆部底端的斜楔预先成形是合适的。模拟还分析了工件的温度分布与成形力,为确定成形温度及选择设备提供了依据。模拟结果与试验结果进行了比较,两者一致。

钒对微合金化重轨钢高温塑性的影响

用Gleeble-1500D热模拟试验机研究了U71Mn钢(%:0.75C、1.20Mn)和U75V钢(%:0.75C、0.94Mn、0.05V、0.005Al)700～1300℃的高温塑性。结果表明,由于碳氮化钒在晶界和晶粒内部析出,加钒降低微合金化重轨钢的高温塑性,特别是第Ⅲ脆性区(850℃)的塑性。为防止铸坯裂纹出现,铸坯矫直温度应≥900℃。

船用钢Q345D中温塑性成形本构方程建立及分析

采用SANS-CMT万能材料试验机,在温度为473~973K和变形速率为0.001~0.1s^(-1)范围内对Q345D钢板试样进行拉伸实验,并对应力应变实验数据进行分析。结果表明:温度对Q345D钢中温塑性成形影响较大,而应变速率对成形影响较小。随着温度的升高,材料屈服强度σ_s和抗拉强度σ_b出现直线下降,较低温度下,拉伸应力应变曲线出现明显的屈服平台;塑性变形过程中存在着明显的加工硬化现象,加工硬化指数n随温度的上升而下降;延伸率δ随温度的升高近似线性增长;应变速率敏感系数m随温度的升高线性下降。

偏心轮温塑性成形工艺研究

论述了偏心轮的新成形工艺———温塑性成形的工艺过程、参数制定和模具设计。温塑性成形对于提高工件的精度和强度、减少材料消耗、实现少、无切削成形具有重要意义。

Q235钢温塑性成形的温度范围

碳素结构钢Q235是工程及普通机器零件使用较广的一种结构钢.研究在不同塑性成形温度下材料的组织、成形性能等,对于扩大Q235钢的精密成形的尺寸范围,实现零件的少无切削成形具有重要作用.通过对Q235钢温塑性成形温度范围内力学性能、氧化程度和组织状态等分析,得到合适的始锻温度和终锻温度.

异形高强度紧固件的温塑性成形工艺及其模具设计

本文简单介绍了用温逆性成形工艺生产异形高强度紧固件的工艺及其模具设计。

热辅助超声滚压温度场参数影响激光熔覆涂层表面粗糙度研究

目的降低激光熔覆涂层的表面粗糙度。方法采用激光熔覆技术制备铁基激光熔覆涂层,采用超声温滚压耦合热处理工艺对熔覆层进行熔覆后强化加工,重点研究温度场参数对成形表面粗糙度的影响,通过方差分析(ANOVA)确立参数显著性,同时利用响应曲面法(RSM)构建温度场参数影响铁基涂层表面粗糙度的预测模型,并进行参数优化。结果加热温度和保温时间对成形试样表面粗糙度的影响显著。在实验参数范围内,试样的表面粗糙度与加热温度呈正相关,与保温时间呈负相关。实验结果表明,在相同保温时间下,在加热温度100、250、400℃条件下试样的表面粗糙度Ra分别为0.237、0.158、0.096μm;在相同加热温度下,在保温时间为0.5、1、2 h条件下试样的表面粗糙度Ra分别为0.156、0.164、0.170μm。可见与保温时间相比,加热温度对涂层表面粗糙度的影响更显著。参数优化分析结果表明,在实验参数范围内,在400℃加热温度和0.5 h保温时间条件下,试样具有最小的表面粗糙度Ra(0.089μm)。结论相较于车削及常温滚压工艺,采用超声温滚压耦合热处理工艺可进一步降低激光熔覆涂层的表面粗糙度,在实验参数范围内,加热温度400℃和保温时间0.5 h是最优的温度场参数组合。

基于Deform和Matlab的钢制平衡块温塑性成形工艺参数优化

为解决钢制平衡块在实际生产中挤压速度和加热温度难以进行有效控制的问题,基于Deform-3D软件对该零件进行温塑性成形计算机仿真加工,整理模拟结果并借助Matlab软件进行双因素方差分析,确定出影响钢制平衡块铆钉长度和挤压力的主要因素。同时,对等效应力数值进行回归分析,获得了一元非线性回归方程并通过验证,最后将由数值模拟试验获得的最佳工艺参数应用于实际生产,获得较好效果。

20CrMnTi 温变形性能研究

对２０ＣｒＭｎＴｉ在（６５０～８５０）℃温度范围内进行的变形性能实验研究，给出了该材料温变形时的真实应力－应变曲线和低温形变热处理后工件力学性能与变形参数间的关系曲线；建立了该合金温变形时流变应力“峰值”与变形温度间的函数关系及低温形变热处理（淬火）后工件力学性能与变形参数间的关系式．结果表明，该材料具有良好的温成形性能；低温形变热处理可得到良好的力学性能．

热处理对GH1016合金组织和性能的影响

为解决GH1016合金在600～800℃温度区间的中温低塑性问题,本文提出一种新的热处理制度.采用1 160℃×30 min炉冷到950℃×120 min,然后空冷的热处理制度,在20～950℃的条件下对处理后的合金试样进行拉伸性能测试并对拉伸断口进行分析.结果表明,经过改进的热处理制度处理后,合金的晶界析出大量的碳化物,阻止了拉伸时裂纹的萌生和扩展,从而提高了合金的塑性.

超声滚压和热处理协同强化铁基合金激光熔覆层性能研究

利用激光熔覆技术可在廉价碳钢表面制备出具有超强耐磨、耐腐蚀的功能熔覆层,但激光熔覆零部件表面粗糙度值过大,故需采用超声滚压技术对熔覆层进行后期处理。提出并研究了常温超声滚压、中温超声滚压两种后处理强化工艺,以普通碳钢为基材、以应用广泛的铁基合金粉末为熔覆材料,实验对比研究了两种处理工艺对熔覆层表面粗糙度、显微硬度及表面残余应力的提升效果。结果表明:中温超声滚压是最佳的超声滚压强化熔覆层工艺,能最大程度改善激光熔覆层的组织与性能,工艺效果显著。

冶炼工艺对GH2871合金力学性能的影响

研究了真空感应+电渣和非真空感应+电渣两种工艺冶炼的GH2871合金的组织与性能，前者由于真空感应冶炼过程中晶界偏聚元素Pb得到了有效挥发， 因而其中高温塑性，持久强度均不同程度高于后者；其650℃大应力（≥490MPa）持久断口和室温～800℃拉伸断口均为穿晶韧性断裂，非真空感应+电渣工艺冶炼的该合金700℃附件的低塑性区十分明显，其定温～500℃拉伸断口为穿晶韧性断裂，中高温拉伸和持久断口分别为以沿晶为主的混合型断裂和沿晶脆性断裂，随着中温形变速率的降低（拉伸、大应力持久、小种类、数量、形貌和分布有明显差异。

温卷成形对2.25Cr1Mo0.25V钢圆柱壳组织和性能的影响

为了揭示2.25Cr1Mo0.25V钢制加氢反应器圆筒成形后的真实状态,采用高温拉伸试验、SEM、TEM和EDS对按照真实制造工艺温卷成形的圆筒厚向力学性能和显微组织分布情况进行了研究。结果表明,温成形后圆筒内显微组织和力学性能分布不均匀,圆筒表面碳化物密度高于心部碳化物密度,表面强度低于心部强度,屈服强度和拉伸强度分别降低3.9%～17.0%和4.8%～11.7%,断后伸长率变化幅度为-2.3%～8.7%,圆筒内最低伸长率为17.6%。温成形圆筒内组织分布不均匀主要是由于成形过程中的不均匀塑性变形对碳化物粗化和析出的促进作用的结果。不均匀软化是高温回火导致的M/A相分解以及不均匀碳化物演化对组织的沉淀强化和固溶强化削弱的结果。