基于相对温差法的耐张线夹状态检测方法研究

针对高负荷时杆塔耐张线夹出现过热缺陷的情况,通过大电流实验研究不同条件下耐张线夹的运行状态与发热规律,结合耐张线夹发热变化的动态仿真试验,应用相对温差法得到耐张线夹在各工作状态下的阻值变化范围,实现过热点的有效检测与预测,以提高线路检修的效率。

采用温差法的10kV交联聚乙烯电缆水树老化评估

交联聚乙烯(XLPE)电力电缆在运行过程中受到电场、温度、水分等因素的共同影响而发生老化,引发事故,给电网的安全运行带来隐患。为此,选取水树老化10kV XLPE电缆为研究对象,采用温差法研究了温差电流与试样老化时间的关系。实验结果表明,温差电流幅值随着试样老化时间的增加而增大;温差电流与直流电压的幅值正相关;随着电缆水树老化时间的增加,空间电荷密度峰值的位置向绝缘层外部移动;内热法与外冷却法分别适用于电缆的整体和局部老化检测,但是对于老化程度较轻的电缆,内热法具有更高的灵敏度。研究结果验证了所提出的温差法评估XLPE电缆水树老化程度的有效性,为XLPE电缆的水树老化检测与寿命评估奠定了基础。

型坯温差法优化挤出吹塑中空工业制件壁厚分布的研究

以典型复杂中空工业制件为研究对象,根据聚合物流变学原理,提出了用型坯温差法来优化挤出吹塑中空工业制件壁厚分布的均匀性:在型坯挤出或型坯吹胀之前,采用水或者空气强制冷却变形较大部位对应的型坯,使局部温度迅速降低,使型坯具有一定的温度梯度。结果表明,用型坯温差法优化后的吹塑成型油箱壁厚分布标准差由0.7249减小为0.4475、0.4582,壁厚均匀性明显得到改善,验证了利用型坯温差法优化油箱制件壁厚分布均匀性的方法是可行的。

玉米花粉破壁方法试验研究——温差法与超微粉碎破壁方法研究

进行了温差法和超微化法进行玉米花粉破壁实验研究,采用多因素分析和二次回归正交旋转试验设计的方法,建立了试验因素与试验指标间影响关系的数学模型,通过优化计算得到玉米花粉超微化破壁的最佳工艺参数为:转速176r/min,粉碎时间为1.2h,球料比为7,花粉含水量控制在5%以下。此时花粉颗粒径小于8μm,花粉破壁率达100%;得到利用温差法最佳工艺参数为:温差为254℃,处理次数4次,花粉破壁率为82%以上。且超微化破壁优于温差法破壁。

基于相对温差法的电器设备故障红外诊断方法与软件开发

对小负荷电器设备的在线故障诊断一直是有待解决的实际问题 ,利用相对温差的概念结合红外成像技术 ,用VisualBasic5 .0编制一套电器设备故障红外诊断软件 。

滚动轴承的温差法装拆工艺

滚动轴承因具有摩擦力小、维护保养简便等优点被广泛应用于工业、农业、国防和高科技等领域。轴承的装拆方法非常重要,它对主机预期的性能指标、轴承应有的寿命和精度及其使用维护成本都有很大影响。目前常用的装拆方法有压力法、液压法及温差法。在分析压力法和液压法的优缺点和不同应用场合的基础上,详细介绍了滚动轴承温差法装拆工艺。

基于温差法的齿轮与轴过盈配合分析

基于温差法过盈装配过程,建立了齿轮与轴的过盈装配有限元模型,分析了过盈配合后的等效应力、接触压力、剪切应力和位移量,并讨论了过盈量、摩擦因数和齿轮内孔倒圆角对过盈配合的影响。研究结果表明,齿轮和轴的应力和应变存在边缘奇异性,齿轮的最大等效应力和最大位移发生在距端部约1 mm处,轴的最大剪切应力发生在接触表面内2 mm处;过盈量与组件的应力和应变呈近似线性关系;摩擦因数不影响过盈配合后的应力、应变;当齿轮内孔倒圆角半径为1 mm时,可以明显地改善边缘奇异性。

温差法在焊接残余应力和变形控制中的应用

本文对各种温差法在控制焊接残余应力和焊接变形中的应用以及相关的数值模拟结果进行了综述 ,认为温差法和数值模拟技术相结合可以较为精确地控制焊接残余应力和变形 ,在解决焊接结构 (特别是压力容器 )的应力腐蚀和薄板的焊接挠曲变形等问题上可以发挥巨大作用。

对数平均温差法计算制冷冷凝器和蒸发器的合理性分析

通过分析说明 ,用对数平均温差法计算制冷冷凝器和蒸发器是不合理的 .用 R1 34 a水平管内局部凝结换热系数的实验数据及分段计算法说明了由于这种不合理性导致的误差可能是相当显著的 .用分段计算法可以消除这种方法上的缺陷 .

机车轮对过盈配合温差法装配的有限元模拟

与经典的力学方法相比,用有限元方法可以有效地分析复杂形状轴毂过盈配合的各种问题,从而提高轴毂过盈配合设计的可靠性。对机车轮对过盈配合温差法装配过程的有限元模拟说明,虽然在过盈量较小时,弹性和弹塑性有限元模拟都能够比较真实的模拟车轮与车轴中的应力分布,确切地反映轮毂配合间的接触边缘应力集中等,但是,当过盈量较大而发生塑性变形时,弹塑性模拟分析,能够比较准确地计算出轮对的塑性变形,因而,比弹性有限元模拟更加真实,因此,弹塑性有限元分析对安全性要求很高的机车轮对过盈配合的设计就更有指导意义.

微温差法测量输油泵效率的误差分析

微温差法是现场测量输油泵效率的方法 ,但是采用其测得的结果误差较大。根据误差理论 ,分析了出口压力表、密度计、温差仪的准确度和进出口温度计的安装误差对测试结果的影响因素 ,指出在输油泵的效率测试中 ,油品密度的测量误差对测试结果的影响不能忽略。为了保证输油泵效率的测量结果数据准确可靠 ,必须减少进出口温度计的安装误差 ,以及减少出口压力表。

温差法防除水垢的方法及其装置（专利申请号：200410012168．0）

本发明涉及一种温差法防除水垢的方法及其装置。该方法是利用位于加热容器水面下方的连通管通向盛有常温冷水的集淀槽，也就是将水垢成分在急冷状态下导入加热水容器内腔外的常温冷水中，并形成无黏性的粥样沉淀进而定期排除。该装置包括带有阀门的连通管，用以盛放冷水的旁置式集淀槽和排污阀，连通管的两端分别与加热容器内腔、集淀槽相连通，连通管与加热容器外侧壁相连一端设在容器内水位以下的高度，

温差法制备纳米气泡及温度的影响

通过一系列的实验建立了利用冷水(4±0.1℃)和热水(25～40℃)进行替换即温差法制备界面纳米气泡的方法.原子力显微镜(AFM)观察显示:温差法也能在疏水的高序热解石墨(HOPG)表面上产生稳定的纳米气泡.统计结果显示:热水温度在25～38℃范围内,产生纳米气泡的数量随着热水温度的升高而增多,当热水温度为38℃左右时达到最大值,之后随着热水温度的升高反而减少;每平方微米纳米气泡气体的总体积在37℃时达到最大值;温差法也能产生纳米气层和双层结构,其性质与前人发现的一致.

基于温差法及单元生死法的复合材料储能飞轮缠绕预紧分析

在复合材料储能飞轮缠绕制作过程中,给纤维一定的预应力,使之在成型后材料内部产生相应的初始应力,是有效提高飞轮强度的方法之一。基于温差法和单元生死法建立的空心轮毂复合材料飞轮模型,能很好地模拟出飞轮缠绕预紧的过程,通过反复试算,得出较好的预紧缠绕的方案。计算结果表明,没有预紧缠绕的飞轮在高速回转以后存在诸多损伤,而给予合适的预应力,对飞轮回转以后各部分的周向应力分布和径向应力分布都能起到很好的改善作用。

应用温差法测量水泵效率

本文介绍了一种用热力学原理测量水泵效率的方法，该方法的优点在于水泵可在运行状态下，直接测得水泵进出口温差和扬程，而不必测得流量，即可求得水泵的效率。如果已知电机功率还可求得水泵的流量。

温差法降低碱金属对倒像管沾污的研究

所谓温差法就是在制备 2 0 / 30倒像管多碱阴极过程中 ,将像管后半部分套一可控温小电炉 ,使荧光屏和微通道板(MCP)等部位的温度始终比阴极基底高 10 0℃左右 ;阴极制备结束后 ,取下管内的MCP进行XPS分析 ,同时还与用标准工艺制备阴极后取下的MCP进行对比分析。XPS谱图表明 ,前者检测到的Na为 3 0 7% ,K为 2 2 3% ,Cs为 0 0 0 % ;后者检测到的Na为 6 32 % ,K为 2 70 % ,Cs为 0 36 %。实验说明 ,在制备阴极过程中 ,阳极筒和荧光屏端温度高于阴极面激活温度 ,使得吸附在MCP电极表面以及阳极筒等高温部件的碱金属 ,尤其是Na的含量降低。从而说明温差法是降低碱金属蒸气对像管内其它部件的污染 ,改善背景噪声的有效方法之一。

基于相对温差法的智能组合开关电器故障检测方法

当前开关电器故障检测过程无法实时获取故障变量状态,导致传统方法存在故障检测效率低、延时情况严重的问题。为此,该文研究新的基于相对温差法的智能组合开关电器故障检测方法。从功率管与非功率管短路过程,提取智能组合开关电器故障特征,分析智能组合开关电器测量点之间差值的比值。通过相对温差法研究故障运行时的变量状态,以智能控制采集模块、检测发生故障的电器、根据故障类型表判断电器故障类型、测试结束时断开电源整理好开关电器4步实现检测过程。从智能组合开关电器的功率管开路故障和短路故障2方面进行实验,以此验证方法有效性。结果表明,与其他方法相比,该方法具有高精度、低成本的优势,适用于智能组合开关电器综合故障检测。

输油泵效率微温差法的测量不确定度评定与计算

介绍了不确定度的概念以及输油泵效率微温差测试法的计算原理,全面考虑整个测试过程中的不确定度来源,并给出了计算方法。利用实际监测数据计算了1台输油泵的不确定度。

反应堆温差法液位传感器的研究

国内新建的三代核电技术基于安全考虑,提出了温差法液位测量技术。本文据此设计了一种基于温差法的液位传感器。其根据水与水蒸气的传热系数的显著差异,通过安装于电加热器加热区处热电偶与远离加热区热电偶之间的测量温度差值,判断测点处液位情况。通过软件模拟计算和试验实测数据,证实了所设计的液位传感器结构设计合理,性能可靠,能够有效地判断反应堆内液位变化情况。

微温差法测量注水泵效率的误差分析

根据误差理论和传热学原理，分析了微温差法测量注水泵的效率误差较大的两个主要因素，即出口压力表的准确度和进出口温度计的安装误差，结果表明，当温度计的套管插入ｌ１≤１０ｍｍ时，进出口温度计的安装误差对测试结果的影响较大；当ｌ１≥１６ｍｍ时，出口压力表的准确度对测试结果影响较大；当ｌ１＝１３ｍｍ时，测量误差则是出口压力表的准确度和温度计的安装误差共同作用所致。据此，提出了减少泵效测试误差的方法。