数控机床直线进给轴温度测点优化研究

为分析数控机床直线进给系统的温度场,需要布置一定数量的温度测点来进行温度数据的采集。然而,测点的位置和数目都会对研究结果产生直接影响。为实现准确布置温度测点,文章提出一种基于统计学理论进行改进的Canopy-FCM-GRA温度测点优化模型。以某数控机床X向直线进给轴为例,首先根据测得的实验数据确定预聚类数,然后通过模糊矩阵和灰色关联度系数筛选出相应的温度敏感点,最后基于SVR理论分别建立温度测点优化前和优化后的温度-热误差预测模型,通过比较两个模型精度来验证温度测点优化的有效性。结果表明,温度测点优化效果良好,通过优化后的测温点可准确探究进给系统的热特性。

在线温度测量系统温度示值误差的不确定度评定

在线温度测量系统广泛用于各类工业生产过程中对温度参数的实时测量和监控,是一种非常直观、操控方便的系统。但其结构复杂、牵涉广泛,一般不可拆卸送检。本文分析了现场检测时温度测量示值误差的不确定度来源,并对其测得值的不确定度进行评定。

核工业管道外壁面的温度测量准确性研究

接触式表面温度测量所用仪表因结构简单、经济性好,被广泛应用在各种工业领域。但其测量的复杂性和测量结果的不确定性,在实际工程应用中研究得还不够充分,使用中引起的测量准确性问题也频繁出现。为此,有必要对壁温测量中影响准确性的因素进行研究,从而为工程应用提供参考。对钢制管道表面温度测量的特点、测量准确性误差来源、表面温度计类型的选择以及表面温度测点设置进行论证和分析,并在分析的基础上开展了多类型温度计不同安装方式的对比验证试验。验证结果表明在壁温测量应用中,相同结构和材质的热电偶温度计的动态响应性能和测温准确性优于铂热电阻;同类型、相同结构和材质的温度计捆绑式或焊接式安装的测温准确性高于压力接触式。

基于粗糙集与偏相关分析的机床热误差温度测点约简

为了合理减少温度测点数量并有效提高温度数据采集与分析的效率,提出了一种基于粗糙集与偏相关分析相结合的温度测点约简方法.首先,利用偏相关分析的方法建立了温度变量与主轴热误差之间的偏相关系数,并以此为依据辨识了主要的敏感温度变量.然后,在基于粗糙集理论获取的可行温度测点组合基础上,筛选出包含敏感温度变量最多及偏相关度高的温度测点组合.最后,建立了热误差线性回归模型,并在某型号数控机床上进行验证与分析.结果表明:温度传感器测点可由22个减少到6个,在很大程度上提高了热误差模型的精确性和鲁棒性.

基于逐步回归的机床温度测点优化及热误差建模技术

通过对机床温度测点进行优化,建立其与机床热误差之间的数学模型,对机床热误差进行实时预测与补偿控制,是提高数控机床加工精度的重要途径。为解决现有机床热误差模型预测精度低、鲁棒性差的问题,提出一种基于逐步回归的数控机床温度测点优化方法。通过偏F统计量的检验,在初步建立的回归模型中逐个引入新变量,剔除不显著的老变量,实现温度测点的优化布置,获得数控机床热误差的最优回归模型。将该方法应用于某数控机床,结果表明,基于逐步回归的机床热误差模型,所用温度变量最少,且预测精度最高。

基于热模态分析的热误差温度测点优化选择

针对影响机床热误差建模的温度场分布问题,提出一种热模态分析方法,对机床热误差建模温度测点进行优化选择。以数控机床主轴温度场分析为例,利用热模态方法得到主轴各模态的时间常数、温度场及热变形模态形状,从而确定温度测点的最优位置。并通过实验验证了所建立模型的准确性与鲁棒性。

结构可观的换热网络温度测点分析及控制系统设计

复杂换热网络中间温度状态变量众多且变量间耦合严重,若不加以控制与观测,往往不利于物流间的热量传递与安全监测。换热网络的温度测点设置是实施控制的基础,为保证全部状态的可观性,凭经验设置的温度测点往往过多,经济性差,也缺乏理论论证与分析。因此从控制理论的角度,基于结构可观性理论分析换热网络的结构特性。分析旁路设置对换热网络结构可观性的影响,权衡可观性与经济性两方面因素,为实现设置最少的温度测点以满足全部状态的可观性要求,提出了换热网络全部状态可观的温度测点优化设计法。然后,基于相对增益分析,将已有旁路与优化得出的温度测点进行配对,构成换热网络的常规控制系统。最后,以某常减压蒸馏装置脱盐前换热网络为例验证了方法的可行性。

温度测点优化在机床主轴热误差建模中的应用

从理论和实验两个方面讨论了机床主轴温度场与热变形在动态特性上差异,证明了机床主轴上最佳温度测点的存在,并采用黄金分割法优化主轴最佳温度测点。

基于模糊聚类及相关性分析的温度测点布置优化方法研究

热误差严重影响机床的加工精度,通过热误差补偿技术提高机床加工精度是一个非常有效的途径。温度测点的选择与优化是热误差补偿技术研究中的难点。为了合理地减少温度测点数量,通过实验检测不同工况下进给系统各部件的温度分布,利用模糊聚类分析方法按温度变化规律对温度测点进行分类,通过对主轴温度场分布情况的分析,利用相关性分析方法,从24个温度测点中选取5个温度特征点,用于加工中心的热误差补偿,很大程度上提高了热误差建模的效率。结合以上两种方法,优化温度传感器测点的布置位置,减少了温度测点数量,提高了热误差补偿的精度。

汽轮机寿命管理特征温度测点的选择

采用现场实验和计算的方法对汽轮机寿命管理的特征温度选择进行对比分析。

数控机床温度测点优化

通过模糊聚类分析方法将不同位置测点的温度按特征进行归类,用热误差敏感度分析方法从每一类别中选出一个最优测点组成最优测点组合,实现数控机床温度测点优化,并利用最小二乘法进行多元线性回归分析对机床热误差进行建模,与实验对比,验证了此温度测点优化选择方法的有效性。

温度测点优化在机床主轴组件热特性研究中的应用

对机床主轴组件温度场和热变形动态特性之间的差异进行了分析。并通过采用最佳温度测点建模的方法,对XH755C型数控铣床主轴进行了热特性分析,达到了减少由于这种特性差异所带来的影响,简化测量过程及便于进行机床主轴组件热特性研究的目的。

国产600MW机组温度测点套管焊缝开裂原因分析及处理措施

对国产600 MW机组温度测点套管焊缝开裂原因进行了分析,制定了科学的处理方案,提出了有效的预防措施,实践证明此方案具有可行性与实际操作性,可以预防和消除安全隐患,保证国产600 MW机组的安全运行。

火电发电厂热工仪表温度测量元件安装要点总述

正确的安装热工仪表测量元件,对机组安全经济稳定运行显得尤为重要。文章论述了温度测点开孔位置的选择,温度测孔的开凿,温度插座选择和安装,测温元件的安装要求及实施方法以及安装过程中应注意问题。

改进FCM模糊聚类算法对主轴箱温度测点优化分析

轮槽铣床主轴箱热变形数据样本量繁杂,利用传统的FCM模糊聚类算法对主轴箱温度测点进行分析时,需根据情况自行设置分类数,由于经验不足会使分析结果出现偏差,导致分析失效。基于以上情况,提出采用改进的FCM模糊聚类算法对主轴箱测点进行优化分析,其原理为依据主轴箱温度及热变形量,增设聚类数c的自适应目标函数,并建立了改进的FCM模糊聚类算法可靠性分析模型,基于该模型分析得到了多元回归关键测点热误差分析数据。结果显示:采用FCM聚类算法对轮槽铣床主轴箱预先布置的温度测点进行分组优化,使主轴箱的关键测温点由21个缩减至6个,且分析结果准确度较高。该方法为机床温度测点优化分析提出了新的思维路径,具有较好的应用前景。

甚低频放电中的电子温度测量

一、引言 电于温度(Te)是气体放电源正柱中主要参量之一,在热平衡条件下,根据玻尔兹曼定律,以此可求出激发态原子浓度,进一步计算出辐射谱线强度: 其中,n_o是基态原子浓度,V是激发地位,K是玻尔兹曼常数,g_o和g′分别是基态和激发态的统计权重。 在气体放电不等温等离子区里,虽然不存在热动平衡,不可能从电子温度得到以热力学定律为基础的结果,但它仍有着假定的意义,是表征电子在等离子区里的能量状态的参量,即使电子能量分布并不完全符合麦克斯韦分布也是如此。 交流放电与直流放电有较大的区别。放电中的电子温度与外加电场频率有关,并且在同一周期内的不同时间其值也不相同。本文在甚低频(50HZ)放电情况下,试求电子温度与时间的关系。

机床温度测点布置技术与优化方法的研究

机床的热误差严重影响机床的加工精度,通过热误差补偿技术来减小热误差,从而提高机床的加工精度至关重要。温度测点的选择与优化是热误差补偿技术研究中的难点,本文综述了温度测点布置策略和优化方法,阐述了各方法的优缺点,并对温度测点优化技术的发展趋势进行了展望。

数控机床温度测点优化及热误差预测方法研究

热误差补偿技术是提高机床加工精度经济有效的方法,确定最佳关键温度测点布置位置和数目将极大提高机床热误差模型的精度和鲁棒性。针对一台立式加工中心,进行了机床热误差测量试验,根据其温度场,提出了模糊聚类与信息论相结合的方法,寻找最佳温度测点布置位置。该方法根据温度变量间的相似性,对温度变量聚类分组,然后利用互信息法对组内变量单独寻优,实现温度测点优化布置,最后利用多元线性回归分析建立机床热误差预测模型。在VMC1165立式加工中心进行了试验验证,温度测点减少为4个,热误差模型的拟合最大残差降低到5μm以内,相对于其他方法进一步提高机床热误差预测精度。

电站锅炉预热器温度测点装置研制

温度测点孔装置Y型接头是温度测点装置的主要零部件,它对电站锅炉安全、高效运行具有举足轻重的影响。本文就电站锅炉预热器典型零件温度测点装置的Y型接头的加工制作工艺规程等进行了改进,实验数据证明经过改良制作过程后,产品的稳定性和可靠性都得到了大幅度提高。

循环流化床锅炉密相区温度测点优化改造

针对循环流化床锅炉密相区DCS温度显示不均匀、不准确问题,通过数值模拟,分析了锅炉密相区凸台部位的流场分布状况;根据分析结果,对密相区温度测点进行了优化改造。测点改造后,锅炉密相区DCS温度显示较为均匀,显示值能够真实反映炉内实际运行状态,同时验证了数值模拟结果的正确性。