温度压力测试系统的研制

介绍一种温度压力测试系统。这种系统具有测量范围宽、测量精度高、功耗低、体积小、工作可靠的优点。讨论了测量工作原理和单片机系统的硬件与软件设计。采用 89C5 5单片机的控制系统电路简单 ,基于VB语言的数据处理软件使用方便。

注汽井直读式温度压力测试系统

井下直读式测试仪是通过耐高温传感器进行热采注汽井井下温度、压力和深度的实时采集;通过耐高温不锈钢铠装电缆把压力和温度监测信号实时传输到地面;利用数据采集装置进行信号的采集、处理、存储及显示。该系统解决了电子存储式测试技术存在滞后和难以满足动态监测等问题,实现了注汽、焖井实时温度和压力的动态监测。

基于ADuC和LabView的温度压力集成测试系统设计

介绍了一个使用ADuC集成芯片进行AD采样、信号调理、通信传输和应用LabView环境实现测试数据软件补偿的低功耗、低成本的温度压力集成测试系统。从系统硬、软件设计要点、数据补偿等方面详细描述了系统设计过程,为集成测试提供了一种较为经济、便捷的方法。

蔬菜真空预冷过程中温度与压力测试系统的研制

真空预冷是通过抽真空、降低冷却介质的压力和相对湿度,促使叶菜表面游离水分快速汽化而迅速降低蔬菜温度的一种预冷方法,菜心、芥兰等叶菜较适合采用这种预冷方式。在预冷过程中需要对预冷室内蔬菜各部分的温度和室内压力进行测定,找出在真空预冷状态下叶菜温度下降和压力、时间的关系,以及叶菜各部位的温度差异,为指导保鲜生产提供依据。 为进行深入的试验研究,测试系统必须满足以下要求:

饱和压力测试系统的温度控制

本文讨论了饱和压力测试系统的温度控制 ,试验表明采用模糊控制算法能够较好地实现温度控制 ,各项性能指标均满足要求。

小缸径活塞温度场存储测试系统研究

在原有活塞温度场红外遥测系统的基础上,研发一种新的测量小缸径活塞温度场存储测试系统,并通过试验对系统的实用性进行了验证.试验结果表明该系统不仅可靠性高、体积小、功耗低、对温度场影响小,符合测试系统的要求,而且消除了在原红外遥测系统中常出现的信号短时间中断的现象.

硅压阻式压力传感器四线制自动补偿验证测试系统设计

本文设计了一种专用于硅压阻式压力传感器多路自动测试系统,可满足硅压阻式压力传感器四线制温度补偿和恒压恒流验证测试,采用C#设计人机交互软件,通过通讯接口实现自动调节高低温箱温度、自动加压、自动线路切换、自动测量、自动数据存储及数据报表等功能,适用压力传感器批量生产和测试使用。

高精度弹载压力测试系统的设计与改善

针对弹载压力测试过程中,传感器易受复杂多变的测试环境的影响从而导致测试结果与实际值偏差较大的问题,分析、设计了一套用于复杂环境温度下的高精度弹载压力测试系统,并对其进行了实验测试,将其测试结果与常规压力测试系统的输出进行了对比分析。结果证明该弹载压力测试系统的满量程最大相对误差为0.0256,仅为常规压力测试最大误差的1/4。为满足更高精度的测试要求,采用二次补偿的方式完成了对原有测试系统的改进,并对改进前后的测试系统进行测试试验分析。结果表明,改进后的弹载压力测试系统的满量程最大相对误差降低为0.0048,测试精度较改进前提高一个数量级。

一种井下压力温度测量系统设计

在油田整个勘探开发过程中,试井发挥着不可缺少的作用。试井基本内容之一是测压和测温。压力和温度资料在油田开发开采过程中是一项极重要的资料。本文设计了一种井下压力温度测量系统,可以实现井下压力和温度的测量、数据处理和显示功能。研究了油井恶劣环境下的总体硬件方案,详细分析了软件工作流程,成功应用在油田的测井实验中。

压力变化法测试无菌检查用隔离系统舱体完整性的研究

目的:研究压力变化法测试无菌检查用隔离系统舱体完整性的影响因素。方法:从温度、大气压、测试时间和测试压力等关键因素,探讨其对测试结果的影响。结果:各影响因素中,温度的变化对测试结果影响较大,大气压的变化对测试结果影响较小。结论:无菌隔离系统的完整性测试应妥善设计试验条件,在现有仪表条件的基础上,合理设置测试时间和压力,并保持测试周期内温度稳定。

压力温度监测系统技术让油井实现实时监测

永置式压力温度监测系统技术，是对抽油机井的测试历史生产数据进行整理、分析和解释的一种新兴分析技术，在抽油机井作业时，用油管将压力计输送到测试层段，采用电缆将压力温度传输到地面接收装置，实现对抽油机井的压力温度等数据的实时监测。该技术与试井技术相比，不用通过复杂的测试工艺和关井测试，能解决抽油机井试井施工费用高、影响产量的问题。

注水井井下分层测试监控系统设计

为了正确检查各层段注水量、确定最佳注水压力、选择正确的喷水嘴,为良好注水和动态调节注水量,结合最新的电子技术、传感器技术和注水工艺的相关技术,开发了新型注水井井下综合测试系统,实现了注水井井下分层流量、压力、温度的实时在线监控测试。整个监控过程都由计算机程序控制,因此在形成资料过程中避免了虚假现象,资料准确率极高,而且可对测试数据进行回放。首次将32位微控制器ARM作为系统核心处理器,处理数据的速度显著提高,为实时、准确地反映井下实际情况提供了保障。

基于模拟油井的井下测试仪温度修正校准方法

针对石油井下射孔压力测试中,在射孔完井过程中会释放大量的热量,压阻式压力传感器的温度效应成为影响测试精度的主要因素。为准确测取井下压力,用现有模拟油井试验装置模拟井内高温高压环境建立了校准系统。在多个温度环境下进行校准试验,通过与溯源性校准的标准测试系统的对比计算,利用最小二乘法得出压阻传感器在不同温度条件下的灵敏度,根据测试仪采集的实时温度数据值修正了压力数据,计算表明压力曲线峰值比修正前小1.4 MPa,为压力峰值的2.08%,表明该压阻传感器温度效应产生的影响不可忽略,基于模拟油井的温度修正校准方法能有效减小温度效应的影响,提高了测试精度。

汽车刹车系统产品认证中的温度与压力测试研究

汽车刹车系统是保障车辆行驶安全的关键部件,其性能的稳定性直接影响到驾驶的安全性。温度和压力作为影响刹车系统功能的两个主要因素,长期以来在刹车系统的设计与测试中受到广泛关注,刹车系统在实际应用中会经历温度和压力的剧烈变化,这些变化会导致系统效率降低、组件磨损加剧,甚至出现系统故障。因此,重点研究汽车刹车系统中温度与压力的影响及其测试方法,探讨目前温度与压力测试技术的现状与挑战,提出优化建议,进而提高汽车安全性能。

基于WSN的煤层瓦斯压力监测系统设计

针对目前煤层瓦斯压力监测缺乏快捷、有效的测试方法的问题,文中设计一种基于无线传感网络的煤层瓦斯压力监测系统。系统硬件选用低功耗PIC24系列单片机和CC2531无线通信模块搭建井下煤层无线传感采集网络,通过以太网模块实现与井上上位机通信。软件部分利用桥路激励电压作为温度函数,建立MAX1452芯片内4个DAC的补偿电压系数方程并解算出补偿系数后,将其写入DAC中,以实现压力传感器的远端温度补偿并降低测量误差;在系统单片机运行过程中加入自动休眠、定时采集、间歇上电等程序来降低系统的功耗。实验结果表明,所设计系统无需人工干预即可实现对煤层瓦斯压力多测点的全自动实时监测,节点间有效通信距离大于100 m,测量误差小于1%,对煤层瓦斯压力监测具有重要的实用意义。

井下测试系统用上太阳能

2006年4月，由江汉油田开发的太阳能井下永久压力温度测试系统，首次在青海涩北气田投入使用并获得成功，为合理开发涩北气田提供了一套全新的监测技术。据悉，太阳能井下永久压力温度计测试系统可长年在井下高温、高压环境下进行高可靠性、高稳定性工作，自动监测井下压力、温度，测试数据可在地面接口箱显示，可自动存储半年到一年的数据，并可随时通过USB接口获取存储数据。目前，该系统已先后在涩北二号气田的4口油套同采井和2口三层分采井进行安装并顺利投入使用。

某大型国产客机发动机空中测试平台引气模拟系统设计

发动机空中测试平台中的引气模拟系统是国产大型客机进行适航验证的关键试验系统,由于在实际中无法建立完整的用气系统实物模型,如何准确复现真实引气工况中关键参数的动态变化过程,已成为国产大型客机引气模拟系统设计中的瓶颈。利用孔板限流方法,开发引气系统控制器,设计和研制一套发动机空中测试平台引气模拟系统;利用地面台架试验进行引气模拟系统验证,并与真实飞机数据进行对比。结果表明:测试发动机的引气模拟系统具有和某大型客机引气系统相同的引气特性,满足大型客机发动机CCAR33部取证的引气模拟需求,实现了对发动机引气温度、压力和流量进行调节和监控。

可预测货架期的压力测试器

Agr国际公司的新型PPT3000压力测试器含有高精度的体积膨胀测试工具，以及整合了M-Rule Container Performance Model的软件系统，能够通过对每个容器的厚度测量，预测容器的货架期。

光纤测温、毛细钢管测压系统在现场中的应用

光纤测温、毛细管测压技术是目前应用于油田测试领域较为先进的一门技术，该技术可实现任何形状复杂、环境恶劣的温度、压力等信息的在线检测和定位、阐述了光纤测温、毛细管测压系统的原理、组成及安装方式，介绍了辽河油田应用该系统在蒸汽辅助重力泄油（ＳＡＧＤ）试验站对生产井井下监测取得的良好效果，评价了该系统的优越性。该系统消除了传统方法所具有的“侵扰性”，使以前高费用才能进行的检测或根本无法检测的完井结构的实时检测成为可能，从而获得传统监测手段无法获取的数据。

基于Delphi 7的高精度制冷工质PVT实验系统

在Delphi 7软件平台上完成了一套高精度制冷工质温度-体积-压力(PVT)测试系统的软件设计。采用统一建模语言(UML)规范了程序开发流程,优化了系统结构;利用Delphi 7的多线程设计,实现了实验过程的数据采集、显示及输出控制;采用改进增量式PID算法对恒温槽的温度进行了控制,最后进行了实验验证。实验结果表明,该实验系统温度测量不确定度小于±5 mK。