发动机活塞头温挤过程数值模拟研究

为了获得高性能的活塞头,采用了温挤生产方式。基于成形工艺过程的研究,设计了合理的边界条件,建立了热力耦合有限元模型。通过DEFORM-3D软件,进行了数值模拟。通过理论计算与模拟,确定了温挤生产设备与模具结构形式,探讨了温挤过程中应变场、应力场与温度场的分布情况,预测了成形过程中可能产生的问题,并提出了应对措施。

齿轮温挤精密成形工艺数值模拟

为了降低齿轮的成形力,在研究闭式镦挤成形齿轮法的基础上,提出了一种新的直齿圆柱齿轮温挤径向导流———约束分流两步成形工艺方案,采用三维大变形弹塑性有限元法对以闭式镦挤和以温挤径向导流———约束分流两步成形方式的成形情况进行了数值模拟分析。得到了新工艺成形过程的应力分布图以及载荷———形成曲线。数值分析结果表明:约束分流成形与闭式成形相比可明显降低成形力,有利于金属的流动,保证了齿形充填良好,改善模具受力条件,提高成形工件的质量。

钎头温挤成形模具的破坏形式分析

通过对钎头温挤成型工艺过程和成型模具的分析 ,找出了凸模拉断、凹模开裂的主要原因 (成型压力、模具结构与制造、成形设备等 ) ,采取了相应的措施 ,提高了模具的使用寿命。

车用发动机连杆衬套毛坯温挤工艺设计

温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上迅速发展起来的一种少无切屑塑性成形新工艺。采用温挤压技术加工强力旋压连杆衬套的毛坯,通过分析温挤压技术工艺参数和辅助工艺,设计了温挤压技术的工艺过程,同时设计出一套适合生产连杆衬套毛坯的模具。

轴套零件复合温挤成形工艺研究

轴套类零件材料为优质碳素工具钢,材料强度高,零件形状复杂、壁厚较薄,变形程度大,适合温挤成形。通过DEFORM-3D金属体积成形软件模拟了轴套类零件的复合温挤成形过程。结果表明,零件充填饱满、质量好,单位挤压力比冷锻降低2/3,模具应力在允许范围之内。

杯形件温挤成形凸模润滑方式的研究

针对杯形件温挤生产中挤压凸模寿命过低这一问题 ,从分析导致该问题的主要因素入手 ,对现行工艺中挤压凸模的润滑方式进行了改进 ,并对改进方式进行了计算机模拟分析和实验验证。结果表明 :采用改进润滑方式后 ,挤压力约降低 30 % ,挤压凸模的温升下降 15 %左右 ,从而有效地改善了凸模的工作条件 。

杯形件温挤成形工艺参数的模拟与试验分析

通过模拟软件分析和试验验证,定量地分析了杯形件温挤成形时挤压温度、摩擦条件、坯料形状与尺寸等工艺参数对挤压力、模具寿命以及零件质量等方面的影响,从而为温挤成形工艺参数的合理制定提供了一定的参考依据。

钻柄温挤成形及模具设计

介绍了钻柄温挤成形工艺及其模具设计。

基于DEFORM-3D的汽车转向拉杆径向温挤成形模拟

针对传统拉杆加工工艺中应力集中、材料利用率低等缺点,提出采用径向温挤压技术来加工某种型号拉杆的新工艺。首先利用有限元模拟软件分3个阶段对拉杆径向温挤压过程进行了模拟,并通过对模拟结果的分析,得到坯料温度变化曲线与径向挤压金属的流动情况。随后在压力机上进行了工艺试验。结果表明,在径向温挤压过程中拉杆制件成形良好,符合零件要求,挤压缺陷最容易出现在拉杆球接处,利用模具预热与润滑手段可避免挤压缺陷产生。试验结果与模拟结果基本一致,验证了新工艺的可行性。

不锈钢外壳温挤压模具的可靠性分析方法研究

研究温挤模具预应力下其材料参数及几何参数对其工作性能的影响,提出了不锈钢外壳温挤时模具的可靠性仿真分析方法。在基于Deform对不锈钢外壳温挤成形模拟基础上,用VC编写程序提取模具应力分析结果及温度场分析结果,进而在ANSYS中建立模具的热力耦合的有限元分析模型,此外,基于概率有限元方法中的蒙特卡罗扩展法分析结果,凹模侧壁变形对凹模底部厚度最为敏感,而对模具材料的弹性模量最为不敏感,应用该方法为模具的可靠性分析提供了方法和依据。

硬齿面齿轮“渗碳—温挤”成形工艺的探讨

"渗碳—温挤"成形技术是近年来有代表性的一种齿轮加工方法,用于硬齿面齿轮的加工,不仅具有材料利用率高、生产率高的优点,还克服了齿轮传统成形工艺中存在的弊端,得到满足齿轮工作特性要求的渗层,大大提高了齿轮的使用性能。

锥形体温挤压研究

对机加生产的锥形体改为温挤压进行了研究,解决了挤压过程中出现的金属夹层问题。

两端面具有凸块的齿轮锻件温挤成形工艺设计

以某90型摩托车变速箱中的花键主动齿轮锻件为例,依据温挤成形技术原理,对复杂形状齿轮锻件进行了锻件分析和温挤成形工艺分析,阐述了复杂形状齿轮锻件温挤成形工艺设计中的难点与关键点,并结合生产实际,制定了适合生产实际的温挤成形工艺。设计了一套经济实用的温挤成形模具,同时介绍了模具结构和工件原理。经批量生产试制证明,该温挤成形工艺生产的齿轮锻件质量稳定、凸块饱满,且模具结构合理、通用性强、生产效率高。

直齿轮“渗碳-温挤”渗碳层分布与性能研究

齿轮广泛用于各种机械设备和仪器仪表中，是机械传动的基本零件。近年来，随着汽车工业的发展，特别是轿车生产，对齿轮的精度及力学性能的要求越来越高，齿轮正朝着高精度、低噪声、高承载、高速度、轻量化及长寿命的方向发展。其中，采用硬齿面齿轮是提高齿轮强度及承载能力的有效途径。目前，硬齿面直齿轮普遍采用“机加-渗碳-热处理”的工艺加工，材料利用率不高，尤其是金属流线被切断，而且成形后渗碳处理使渗碳层晶粒粗大、渗碳层厚度分布不合理，造成齿轮强度与疲劳寿命的降低。而直齿轮“渗碳-温挤”技术将坯料先做渗碳处理，再温精密塑性成形为齿轮，具有材料利用率高、生产率高及晶粒细化等优点。将文讨论“渗碳-温挤”直齿轮工艺的渗碳层分布与齿轮性能关系。

弹托温挤流变成形的数值模拟

对铝合金零件弹托在温挤条件下的流变成形过程进行了数值模拟,其中包括对金属在模具型腔中的流动情况、速度场、应力场、应变场、温度场、节点力等的数值模拟。

感应加热技术在中小型温挤成型模具上的应用

针对中小型温挤模具采用电阻加热方案,存在加热时间长,能耗高,且有安全隐患等缺点,研究采用电磁感应加热技术,其可缩短加热时间,提高加热效率,降低电能消耗。通过对电阻加热器及传热方式的分析,找出了电阻加热的不足。分析了电磁感应加热原理在温挤成型模具上的应用优势,研究了模具感应加热装置、感应器结构、安装方式、电源控制系统组成、控制方法及应用过程。对电阻加热及电磁感应加热这2种工艺方案进行了对比工艺试验,结果表明,采用电磁感应加热技术,节能效果明显。

温挤注塑模的问题及解决方法

温挤注塑模,是采用温挤压加工注塑模型腔的新工艺。由于温挤注塑模具有缩短制模周期,节约材料成本等优点,故温挤注塑模在机电行业中试制新产品时得到越来越广泛的应用。因而提高温挤凸模和温挤注塑模寿命成为一个重要的课题。一、温挤凸模损坏的原因及对策温挤凸模在工作时,受侧向力和附加弯曲应力的作用,此应力在挤压工艺循环中产生交变应力。

方孔轴承内圈方孔的温挤和冷冲

Ｗ２０８ＰＰＢＳ型外球面方孔轴承的内圈内孔为正方形孔．采用温挤－冷冲混合工艺加工方孔，可保证方孔的形位公差、提高生产效率和节约加工成本。工艺过程为锯料→镦饼→温挤→方孔→磷化处理→冷冲圆柱形连皮→冷冲方孔及切底→去除端面毛刺。

阀体温挤成形工艺及模具设计

以带凸耳的多通阀体为对象 ,介绍了该零件的结构特点 ,分析了其温挤成形工艺 。